Memahami Perbedaan Formulasi Base Oil

Semua pelumas memiliki bahan dasar yang sama yaitu base oil. Kemudian base oil ini diformulasikan dengan cara diblending ( diaduk ) dengan campuran additive, dan tambahan thickener ( pengental ) jika dalam pembuatan grease. 

Bagaimana kita akan tahu base oil mana yang terbaik. Jika memilih antara mineral & synthetic tentu ada pertimbangan harus kita tahu. Dengan artikel ini mungkin bisa menambah informasi untuk menentukan base oil mana yang akan digunakan.

Kategori Base Oil 

Pelumas dikategorikan dalam berbagai cara, salah satu yang paling umum adalah penggolongan berdasarkan base oil : mineral, synthetic atau vegetable ( nabati ). 

Mineral Oil terbuat dari minyak bumi mentah yang disuling ( refining process ). Synthetic Oil merupakan buatan manusia dengan formulasi ilmiah yang unik untuk kebutuhan tertentu. Vegetable Oil ( nabati ) terbuat dari tanaman bisa biji atau pohon tumbuhan, jumlah minyak nabati yang digunakan untuk pelumas sangat terbatas karena faktor lingkungan.

Karakteristik Base Oil 

Semua base oil memiliki karaktristik untuk menahan berbagai kondisi pelumasan dengan tujuan yang diinginkan. Pada mineral oil, tujuan saat proses refining adalah untuk hasil dengan kandungan yang optimal sehingga mendapat produk pelumas yang baik. 

Pada pembuatan synthetic oil, berbagai formulasi dipakai tujuan membuat sebuah pelumas dengan kandungan yang tidak terdapat pada mineral oil. Baik pelumas mineral maupun synthetic dirancang untuk sebuah aplikasi pelumasan yang spesifik.

Beberapa hal yang peting pada kandungan base oil meliputi kekentalan : viscosity limitation, viscosity index, pour point, volatility, oxidation and thermal stability, aniline point ( tingkat daya bersih terhadap material lain, termasuk additive ) & hydrolytic stability (ketahanan pelumas terhadap air ).

Group Base Oil 

Di abad 20 terlihat peningkatan jumlah pada proses refining oli mineneral dan juga proses pembuatan oli synthetic. Pada tahun 1990-an American Petroleum Institute (API) mengkategorikan base oil menjadi 5 group, dengan tiga group pertama dikhususkan untuk mineral oil yaitu group I, II & III dan dua berikutnya group IV & V untuk synthetic oil.

Base oil group I dibuat menggunakan solvent-extraction atau solvent-refining technology. Technologi ini telah digunakan sejak pertama kali mineral oil diproduksi. Prosesnya dengan mengextrak komponenyang tidak diinginkan di dalam minyak seperti struktur cincin (ring structures ) dan aromatic.

Base oil group II diproduksi menggunakan proses hydrogenation atau hydrotreating. Tujuan dari proses ini adalah sama saat solvent-refining di group I, tapi lebih efektif saat merubah komponen yang tidak diinginkan seperti aromatic menjadi struktur hydricarbon yang diinginkan. Sehingga base oil group II ini menjadi lebih baik & lebih berih dari group I

Base oil group III dibuat dengan cara yang sama saat pembuatan base oil group II mineral oil, kecuali saat proses hydrogenation yang dikombinasikan dengan suhu tinggi (high temperatures) dan tekanan tinggi ( high pressures). Hasilnya hampir semua komponen yang tidak diinginkan dalam kandungan base oil dirubah menjadi struktur hydrocarbon yang diinginkan. Sehingga base oil group III menjadi mineral oil terbaik dibanding group di bawahnya.

Ketika membandingkan kandungan yang ada di semua group mineral base oil. Kita bisa melihat keunggulan yang semakin meningkat pada setiap proses refining, dari group III lebih baik dari group II & group I, terus group II lebih baik dari group I.

Keunggulan tersebut meliputi :  oxidation stability, thermal stability, viscosity index, pour point and suhu poraesi yang lebih tinggi (higher operating temperatures). 

Base oil group IV dikhususkan pada satu type oli synthetic yaitu polyalphaolefin (PAO). Type ini merupakan synthetic base oil yang paling banyak digunakan. PAO merupakan hydrocarbon oil yang ditingkatkan menjadi synthetic dengan cara membuat struktur tambahan pada ekor olefinic melalui proses polymerization kedalam ethylene gas. Hasilnya sebuah struktur pelumas yang sangat banyak seperti bentuk paling murni pada mineral oil group III.

Keunggulan PAO dibanding mineral oil meliputi viscosity index lebih tinggi, performa pada suhu rendah dan suhu tinggi, superior oxidation stability dan lower volatility.

Base oil group V menunjukkan synthetic base oil lainnya. Beberapa yang masuk group V adalah diester, polyolester, polyalkylene glycol, phosphate ester dan silicone.

Diester (dibasic acid ester) dibuat melalui reaksi dibasic acid dengan alcohol. Menghasilkan properties / kandungan yang bisa kompatible dengan penggunaan dibasic acid dan alcohol.

Polyolester dibuat melaui reaksi monobasic acid dengan sebuah polyhydric alcohol. Hampir sama dengan diester, namun hasil kandungannya tergantung pada type gabungan 2 bahan tersebut (monobasic acid dengan sebuah polyhydric alcohol )  

Polyalkylene glycol (PAG) dibuat melalui reaksi  didalam ethylene atau propylene oxide dengan alcohol menjadi variasi bentuk polymer. Jumlah produk PAG yang dihasilkan tergantung pada oxide yang digunakan dan akan berpengaruh pada tingkat larutnya dalam air.

Phosphate ester dibuat melalui reaksi phosphoric acid dan alcohol, sedangkan silicones diformulasikan ke bentuk struktur silicon-oxygen dengan rantai organic didalamnya.

Setiap synthetic base oil ini memiliki keunggulan dan kelemahan masing-masing, table berikut akan menjelaskan :

Carbon Black Conductive Grease

Carbon Black Conductive Grease Osbond 700 CB berbahan dasar silicon oil dengan thickener Pure Carbon. Carbon Black berfungsi sebagai penghantar listrik & panas yang bagus dan hambatan ( resistivity ) rendah. Carbon Black menjadi alternatif thickener bahan pengganti konduktor logam (perak & tembaga) dengan harga yang lebih efesien.
Carbon Black Conductive Grease Osbond 700 CB termasuk kategori minyak gemuk penggunaan jangka panjang ( long life lubricants ). Durasi / life time produk ini pada pemakaian dalam ruangan & suhu normal 25 C bisa tahan selama 5 tahun dan tidak akan menjadi keras / berkerak.  Tingkat penguapan yang sangat kecil. Carbon Black Conductive Grease Osbond 700 CB memiliki suhu operasional -55 C sampai 200 C.
Penggunaan :

• High power electrical applications untuk meningkatkan efesiensi operasional pada tegangan tinggi :switche breaker, circuit breakers, knife blade switches and other sliding metal contacts.
• Low power electronic application, termasuk :  static drains, grounding, “soft” electronic connections, heat dissipation requirements and assembly protection
• Pendingin processor komputer terutama pada CPU and high performance heat sinks atau water-cooling solutions.
• Perlindungan efektif dari panas pada komponen electronic listrik, seperti : power resistor, rectifiers, transistors, and transformers

Property Value :
Viscosity  : Thixotropic Paste
Specific Gravity, @ 25°C   :  1.3
Color    :    Black
Evaporation, @ 200°C, 24 Hrs. :  0.2 %/Wt.
Thermal Conductivity, (ASTM D5470)    :    2.2 W/m.°K
Thermal Resistance    :   0.023°C-In2 /W
Electrical Properties :
Volume Resistivity. (ASTM-D257)  :   <25  Ohm-cm.
Operating Temperature Range    :   -55°C to 200°C

Fire Resistant Fluids : Electro-Hydraulic Control ( EHC )

Kita akan bahas salah satu type hydraulic oil Fire Resistant yaitu EHC atau Electro-Hydraulic Control. EHC awalnya dikembangkan pada tahun 1970, yang dibuat dari bahan baku synthetic terbaik. EHC memiliki fitur cairan self- extinguishing (fire resistant). Organisasi Standar Internasional (ISO) mengklasifikasikanEHC sebagai kelas HFDR.

Kelas HFDR merupakan pelumas tanpa air (non aqueous hydraulic fluids )yang sangat sulit untuk menyala dan memiliki daya memadamkan api yang sangat bagus ( excellence inherently self-extinguishing ).

Sebelum jauh kita bahas tentang EHC, mungkin perlu kita bahas dulu tentang fire resistant hydraulic oil, mungkin bisa lihat varian hydraulic oil pada posting sebelumnya.

Fire resistant hydraulic oil dikategorikan menjadi 2 yaitu :

Pertama yaitu Water based atau yang sering disebut “aqueous fluids”  yang merupakan hydraulic fluid yang diformulasikan dengan kandungan air tertentu sehingga tahan terhadap api. Cara kerjanya dengan mereduksi kandungan air dalam cairan hydraulic ini apabila terkena dampak api langsung. Pada tetapan  ISO mengklasifikasikan pada HFAE, HFAS, HFAB dan HFC.

Kedua yaitu “Synthetic non aqueous fluids” yang merupakan komposisi material kimia yang tahan terhadap api. Pada tetapan ISO ada 2 klasifikasi :

·         Synthetic  fluids Phosphate Ester, pada ISO diklasifikasikan HFDR di dalamnya ada kategori EHC

·         Synthetic fluids Non-Phosphate Ester, pada ISO diklasifikasikan HFDU di dalamnya adalah POE ( Polyol Ester ) dan PAG ( PolyAlkylene Glycols ).

EHC merupakan jenis sintetik fire resistant yang memiliki fitur memadamkan api sendiri (self-extinguishing ), ini merupakan ciri paling utama dengan kelas HFDU. Pada peralatan yang sangat penting harus menggunakan kelas HFDR self extinguishing fluids untuk mendapatkan tingkat perlindungan tinggi dari dampak api.

Pada operator turbin uap harus menggunakan pelumas type fire resistant self- extinguishing  kelas HFDR untuk mendapatkan tingkat perlindungan tertinggi dari risiko bocor kebakaran cairan. Namun pada beberapa turbine bisa juga menggunakan kelas HFDU untuk efesiensi biaya.

Pada Total Oil memiliki produk type HFDR yaitu Hydransafe FR NSG 38

EHC saat ini yang telah dikembangkan dengan beberapa kali perbaikan.

First generation triaryl phosphate ester

chemical : Trixylyl phosphate  

 produknya: Fyrquel® EHC-N

2.       Second generation triaryl phosphate ester

chemical : Butylated triphenyl phosphate ester based mixture with Trixylyl phosphate,

produknya : Fyrquel® EHC dan Fyrquel® EHC S

3.       Third generation triaryl phosphate ester

chemical : Butylated triphenyl phosphate,

produknya : Fyrquel® EHC Plus

EHC advantages : 

• Highest fire resistance
• Inherent self extinguishing property 
• High oxidative and thermal stability 
• Good hydrolytic stability
• Excellent lubrication properties
• Rated readily biodegradable 
• Not classified or transport regulated under GHS

Sangat direkomendasikan bagi pengguna pelumas EHC dengan generasi ke tiga ( EHC Plus ) yang lebih modern dengan bahan phosphate ester fluid yang dihasilkan dari bahan baku yang lebih baru dan memiliki fitur desain produk yang lebih berkelanjutan (sustainable ) dengan trixylyl phosphate-free.

FYRQUEL® EHC PLUS NEXT GENERATION FLUID ADVANTAGES :

• Improved air entrainment.
• Superior oxidative stability in high temperature services
• Lowest fluid acidity. 
• Higher fluid resistivity. 
• Made from more sustainable materials, not classified under United Nations GHS hazard classification.
• Fully interchangeable and mixable with prior generation Fyrquel® EH fluids
• Switching to this improved modern fluid is as simple as reservoir top off. 
• Continues to provide STG operators with the required self-extinguishing phosphate ester fire resistance.

Source :

http://www.fyrquel.com/english.php

http://www.machinerylubrication.com

Mengenal Refrigerant Pada Mesin Pendingin

Kali ini kita akan bahas refrigerant yaitu bahan yang digunakan pada alat pendingin.

Saat ini dengan meningkatnya fokus pada isu-isu lingkungan seperti lapisan ozon dan pemanasan global yang berubah dalam industri pendingin pada gilirannya akan mempengaruhi industri lainnya seperti industri es krim.

Di masa lalu industri pendingin berubah refrigerant pilihan ketika kemungkinan baru datang tanpa melibatkan pengguna akhir / end user. Sekarang kita punya situasi baru yang pengguna akhir mendikte apa yang tidak dapat digunakan refrigerant  dan dalam beberapa kasus, refrigerant apa yang harus digunakan.  Salah satu pilihan refrigerant yaitu CO2 tetapi juga pendingin alami lainnya juga masih bisa diandalkan.

Gas CO2 bisa digunakan sebagai referensi angka untuk indikasi seberapa kuat gas rumah kaca dihasilkan. Ini disebut Potensial Pemanasan Global atau GWP ( Global Warming Potential ). GWP dari R134a adalah 1.430 artinya 1.430 kali lebih tinggi dari CO2.

Sebelum sistem pendingin modern diciptakan, metode yang berbeda untuk menjaga makanan dingin dan membuat es krim dieksplorasi dengan menambahkan cairan yang berbeda untuk salju atau air es yang membuatnya lebih dingin. Dalam musim dingin dengan jumlah rendah salju memicu minat yang dalam menginstal sistem yang independen dari persediaan alami. Dalam jumlah beberapa juta ton salju diangkut ke selatan hanya untuk menjaga rumah sakit agar tetap dingin.

Hal itu merupakan industri yang sangat besar termasuk semua transportasi salju dan penyimpanan salju dan es dari danau besar.  Sistem pendingin yang pertama menggunakan afinitas ammonia pada air dengan menggunakan sistem penyerapan ( Absorption). Kemudian system ini mengalami perubahan besar ke depan. 

Percobaan selanjutnya dengan udara terkompresi yang memungkin untuk mengangkut daging dari Amerika Selatan ke Eropa dalam kondisi beku. Hal ini dimungkinkan mendapatkan suhu turun ke -80 ° C menggunakan efek Joule-Thomson tapi tingkat efisiensi tidak sangat baik dan tekanan kerja sampai 3000 bar. Tinggi tekanan menyebabkan beberapa kecelakaan fatal selama bertahun-tahun teknologi yang digunakan.

Dari tengah tahun 1850-an ke depan teknologi telah mendominasi dengan teknologi kompresi dengan menggunakan refrigerant perubah fase seperti amonia, sulfur dioksida dan karbon dioksida. Pada awal tahun 1920-an pendingin alami lainnya seperti sebagai iso-buthane, propana dan etana muncul. Sebagian besar refrigeran tersebut menghilang cepat setelah pengenalan refrigeran sintetik yang dijual dengan nama dagang "Freon".

Satu-satunya refrigerant klasik yang tetap di pasar adalah amonia. Dulu terutama digunakan dalam sistem pendingin industri berbasis lahan. CO2 menghilang dari pasar di tengah tahun 1950-an, di mana Sabroe menginstal Sistem CO2 terakhir pada onboard kapal penangkap ikan. 

Sistem CO2 aktif terakhir menghilang di 1980-an.

Namun Profesor Gustav Lorentzen dari Norwegia dan lain-lain mulai mempromosikan penggunaan CO2 dan refrigeran alami lainnya pada awal tahun 1990-an sebagai solusi untuk masalah lingkungan yang dihadapi pada efek gas rumah kaca seperti HFC.

 Jenis Freon refrigerant ini memiliki masalah yang mereka mengandung klorin yang berpartisipasi dalam kerusakan lapisan ozon. Kegiatan diplomatik yang sibuk di 1980 mengakibatkan tanda tangan dari Protokol Montreal pada tahun 1987. Solusinya adalah untuk phase keluar gas Freon CFC yang memiliki dampak yang kuat pada lapisan ozon. Digantikan dengan HCFC yang memiliki dampak yang rendah pada lapisan ozon kemudian dipromosikan sebagai bagian dari solusi.

Namun pertemuan pada tahun 2009 di Copenhagen situasi berubah dan HCFC ini menjadi bagian dari ozon yang bermasalah. Fase out untuk HCFC itu relatif lama karena salah satu refrigeran paling utama dan populer yang pernah ada yaitu R22, begitu banyak digunakan.

Yang terakhir refrigeran R22 diperbolehkan secara hukum di Eropa antara tahun 2000 dan 2002 tergantung pada ukuran. Pada akhir tahun 2009 secara hokum sudah tidak diperbolehkan untuk menggunakan R22 murni dan pada akhir 2014 sudah boleh ada lagi yang menggunakan daur ulang R22 untuk mengisi ulang pada alat yang ada.

Para pemain industri global telah mengambil posisi mengenai refrigeran yang akan digunakan pada system mereka. Beberapa perusahaan besar telah berpindah dan menggunakan type lain seperti Refrigeran Alami .

Banyak pemain di pasar yang tidak berani untuk menunggu dan melihat. Mereka langsung bertindak sekarang. proyek percontohan dan proyek-proyek skala besar telah dipasang di sejumlah besar negara dan termasuk negara-negara yang belum memiliki untuk phase out R22. Solusi pendingin dengan CO2 telah menarik industri untuk proses pembekuan es krim, roti, ikan, daging dan banyak aplikasi lainnya. Di mana temperatur pada sistem yang digunakan bervariasi dari suhu ruang dari + 5 ° C ke -54 ° C 

Setelah pertemuan pada tahun 2009 di Kopenhagen kemudiani ditindaklanjuti pada Protokol Kyoto yang selesai pada 2012 yang menarik minat besar dari semua pelaku bisnis pendingan. Akan semuanya berakhir dengan pembatasan atau larangan penggunaan untuk pendingin HFC?

source : http://www.sabroe.com/fileadmin/user_upload/Articles/2008/Refrigerant_trends__ACP_2008.pdf

Pastikan pelumas yang sesuai untuk Heavy Loaded Gear

Gears menjadi salah satu komponen yang bekerja lebih keras dalam fasilitas aplikasi apapun. Gear digunakan untuk mentransfer /menyalurkan kekuatan untuk sudut yang berbeda dengan menambah atau mengurangi kecepatan dan memudahkan dalam pengendalian aplikasi. 

Beban yang ditransmisikan harus dalam batas aman yang ditetapkan.  Walaupun kadang gear bekerja lebih keras dari yang ditentukan.

Istilah "Heavy loaded" merupakan cara penyebutan sebagian besar untuk gearbox atau open gear yang memiliki kecepatan rendah yang bertugas memindahkan peralatan besar (konveyor panjang, extruders besar, dll) atau mendorong benda padat dengan perlahan. Tentu saja, ini tidak berhubungan dengan semua gearbox, tapi hanya untuk alat atau indsutri yang mengalami beban lebih berat.

sistem gear yang beroperasi harus disesuaikan dengan kecepatan dan tenaga yang dihasilkan. 

Biasanya semakin lambat putarannya maka semakin berat beban yang akan dimuat. Karena jika dipksa dengan kecepatan melebihi beban yang dimuat akan berdampak pada kerusakan pada gigi gear.

Perlu diingat bahwa pelumas yang dipilih untuk gear adalah penting untuk memperpanjang usia pakai dan efisiensi operasi gigi gear. Sebagai beban meningkat, makamakin kental pula tingkat kekentalan / viskositas pelumas yang digunakan, terlepas dari apakah itu adalah oli atau grease.

Pemilihan pelumas dengan aditif tambahan, seperti ExtremePressure (EP), atau aditif padat, seperti molibdenum disulfide, Bentonite atau Graphite, mungkin diperlukan untuk membantu mendukung pelindung gear pada beban.

kondisi kontrol gear memiliki pilihan paket aditif pelumas yang berbeda. Sebuah gear yang seragam/ perputaran ringan mungkin membutuhkan aditif yang bersifat inhitor atau Rust & oxidation ( R & O ), sedangkan untuk gear yang butuh dorongan atau tenaga besar lebih membutuhkan aditif bersifat EP atau solid lubricant ( sejenis Moly, Bentone, Graphite )

Kelemahan lain untuk memuat lebih tinggi dari gearbox adalah strain menempatkan pada komponen mengemudi. Sebagai contoh, gearbox yang punya beban muat lebih tinggi dari yang direkomendasikan. Seperti motor bertugas memutar gear set akan lebih berat dari beban yang seharusnya. Ini menempatkan beban tambahan pada motor, yang menyebabkan beroperasi lebih panas, mengkonsumsi lebih banyak energi dan akhirnya bisa menyebabkan kerusakan pada gigi gear.

Jadi untuk mendapatkan performa yang baik gunakan pelumas yang sesuai, meskipun kadang telah direkomendasikan oleh pabrikannya dengan kekentalan tertentu. Jika beban yang dinuat melebihi beban biasanya, maka gunakanlah pelumas yang lebih kental ( oli yg viskositasnya lebih tinggi atau grease yang NLGI nya lebih tinngi ).

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/30595/loaded-gears-lubrication

Electrical Conductive Grease dengan bahan PFPE dan Black Carbon

Teccem Fluoronox EC 40/2 merupakan pelumas dengan type grease untuk jaringan listrik tegangan tinggi dengan base PFPE ( PerFluoroPolyEther ) dan Black Carbon.
Base oil PFPE merupakan bahan untuk pelumasan yang tahan terhadap temperatur sangat tinggi, bisa mencapai 280 Celcius. PFPE kompatibel dengan semua material plastik & karet.

Black Carbon sangat bagus dalam menghantarkan listrik, walaupun kualitasnya tidak bagus silver / perak yaitu Silver Conductive Grease. Bahan Black Carbon menjadi alternatif konduktor listrik dengan biaya yang lebih ekonomis.

Grease ini memiliki tingkat resistansi yang sangat kecil dan tidak menimbulkan induksi listrik. Sehingga sangat aman untuk digunakan.

Biasanya digunakan pada aplikasi electrikal yang membutuhkan hamtaran listrik yang baik :

• Perangkat listrik
• Panel listrik
• Part Automotive
• Perangakat Audio-visual & sensor
• Precision equipment

http://www.teccem.de

Teknik Pelumasan Untuk Wire Rope / Kawat Seling

Seorang teknisi pernah bertanya tentang pelumasan terbaik untuk wire rope atau kawat seling. Untuk itu kita harus bahas awal dari fungsi berdasarkan aplikasinya.

Beberapa produsen kawat seling memiliki produk yang bervariasi. Sebagai contoh, beberapa kawat seling / wire rope digunakan untuk mendukung struktur seperti bangunan dan jembatan. Fungsi kawat seling ini tetap hampir statis, sehingga ada sedikit kebutuhan untuk pelumasan ulang. Pada pemakaian ini tidak terjadi gesekan internal.

Ada juga yang digunakan pada aplikasi yang dinamis, biasanya digunakan dalam aplikasi alat berat untuk mengangkat atau pergerakan tertentu. Pada pemakaian yang ini dibutuhkan pelumasan yang tepat.

Kawat seling  yang digunakan dalam layanan Derek atau crane sering menggunakan inti serat yang padat dan jenuh terhadap minyak dengan helai kawat melilit. Inti serat ini bertindak sebagai spons untuk secara aktif menguras atau melepaskan pelumas ketika tali terkena tekanan karena gesekan dengan benda keras. Kebanyakan kawat seling type ini cepat rusak pada bagian dalam, sehingga inti serat ini dapat bermanfaat jika terjadi kondisi melilit atau mengikat.

Ada juga kawat seling tanpa inti serat biasanya dilapisi dengan pelumas selama proses manufaktur untuk mengurangi gesekan internal dan untuk melapisi permukaan dalam rangka untuk meminimalkan korosi karena air atau lingkungan.

Meskipun ada standar di tempat untuk pelumas yang digunakan selama proses manufaktur, yang paling umum dan hanya membantu menempatkan Anda di jalur yang benar dalam pemilihan pelumas Anda. Tentu saja, semua pelumasan kawat selingharus memiliki sifat untuk pengendalian korosi serta kemampuan penetrasi yang masuk ke dalam inti dari kawat seling.

Untuk pelumas yang digunakan bisa berupa oli atau grease yang lebih encer ( NLGI 00, 0, 1, 2 ). Ada banyak metode penerapan pelumas untuk kawat seling. Untuk mesin di mana tali bisa bergerak, Anda dapat memilih untuk menggunakan metode infus, semprot atau celup. 

Metode ini berlaku pelumas pada satu titik dan memanfaatkan pergerakan tali untuk menyebarkan pelumas atas seluruh panjangnya dari system kawat seling. Beberapa sistem celup yang bertekanan, lebih menguntungkan karena mampu mendorong pelumas ke setiap pori-pori kawat seling.

Jika kawat seling yang statis, metode pelumasan dengan kuas atau semprotan adalah cara termudah. Dalam kebanyakan tempat  yang dibutuhkan hanya untuk menghilangkan kotoran debu atau karat saja.

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/30472/wire-rope-lubrication