Memahami perbedaan pada Base Oil pada pelumas

Hampir setiap pelumas yang digunakan pada aplikasi dimulai Base Oil atau Oli dasar. Badan standard international yang menangani tentang kualifikasi Base oil salah satunya adalah American Petroleum Institute (API). Saat ini API telah mengkategorikan base oil menjadi lima kategori (API 1509, Lampiran E). 

Tiga kelompok pertama diperoleh dari minyak bumi atau bahan mineral. 

Base oil ke IV merupakan kelompok Full sintetis PAO (polyalphaolefin). 

Kelompok V adalah untuk semua bahan dasar lain yang tidak termasuk dalam Grup I sampai IV. Seperti Ester, PAG, dll.

Sebelum semua aditif ditambahkan dan bercampur, base oil inilah yang menjadi dasar semua pelumas yang nantinya dikelompokkan ke arah mana oli tersebut digunakan.

Base Oil Group I

Group I mendasarkan minyak diklasifikasikan sebagai kurang dari 90 persen jenuh, lebih besar dari 0,03 persen sulfur dan dengan berbagai viskositas-indeks 80 sampai 120. Kisaran suhu untuk minyak ini adalah 0-65 derajat C. Group I mendasarkan minyak pelarut -refined, yang merupakan proses penyulingan sederhana. Inilah sebabnya mengapa mereka adalah minyak dasar termurah di pasar.

Base Oil Group II

Base Oil Group II didefinisikan sebagai lebih dari 90 persen jenuh, kurang dari 0,03 persen sulfur dan dengan indeks viskositas 80 sampai 120. Base Oil Group II biasanya diproduksi melalui proses  hydrocracking, yang merupakan proses yang lebih kompleks daripada apa yang digunakan untuk Base Oil Group I. 

Semua molekul hidrokarbon merupakan minyak jenuh, Base Oil Group II memiliki sifat antioxidation yang lebih baik. Mereka juga memiliki warna yang lebih jelas dan biaya yang lebih dibandingkan dengan Grup I mendasarkan minyak. Namun, Kelompok II dasar minyak menjadi sangat umum di pasar saat ini dan harga yang sangat dekat dengan minyak Kelompok I. Bahan ini banyak dipakai oleh Shell, Total Oil, BP, Gulf, dll.

Base Oil Group III.

Base Oil Group III memiliki lebih besar dari 90 persen jenuh, kurang dari 0,03 persen sulfur dan memiliki indeks viskositas di atas 120. Minyak ini diperhalus bahkan lebih bagus dari Base Oil Group II dan umumnya sangat hydrocracked (tekanan tinggi dan panas). 

Proses pemurnian ini dirancang untuk mencapai base oil murni. Meskipun terbuat dari minyak mentah, Base Oil Group III kadang-kadang digambarkan sebagai hidrokarbon disintesis. 

Seperti Base Oil Group II, minyak ini juga menjadi lebih umum.

Base Oil Group IV

Base Oil Group IV merupakan jenis polyalphaolefins (PAO). Base Oil Group ini merupakan pelumas sintetis yang dibuat melalui beberapa proses. Type base oil ini memiliki rentang suhu yang lebih luas dan besar untuk digunakan dalam kondisi dingin yang ekstrim dan aplikasi panas tinggi. Umumnya PAO tidak bisa bercampur dengan Base Oil Group V

Base Oil Group V

Base Oil Group V merupakan kelompok fullshyntetic yang diklasifikasikan sebagai semua base oil lainnya, termasuk silikon, ester fosfat, polialkilena glikol (PAG), polyolester, biolubes, dll.  

Base oil ini dicampur dengan bahan dasar lain untuk meningkatkan sifat minyak ini. Sebuah contoh akan menjadi berbasis PAO kompresor minyak yang dicampur dengan polyolester. 

Ester merupakan Base Oil Group V yang digunakan dalam formulasi pelumas yang berbeda untuk memperbaiki sifat-sifat Base Oil yang ada. Ester oil memiliki rentang suhu yang lebih tinggi dan memberikan detergensi superior dibandingkan dengan type base oil sintetis PAO, dengan kemampuan tersebut dapat meningkatkan jam penggunaan.

Perubahan Pada Penggunaan Base Oil.

Sebuah studi terakhir pada penggunaan base oil di pasaran saat ini menemukan terjadinya perubahan dramatis jika dibandingkan dengan satu dekade yang lalu . Hadirnya Base Oil Group II menjadi base oil yang paling umum digunakan pada aplikasi, membuat naik 47 persen dari kapasitas produksi di mana penelitian dilakukan. 

Ini dibandingkan dengan satu dekade yang lalu Base Oil Group II & Group III dipergunakan sebanyak 21 persen. Saat ini, Grup III menyumbang kurang dari 1 persen dari kapasitas dalam pemakaian umum.

Sedangkan Base Oil Group I yang sebelumnya sebanyak 56 persen dari kapasitas, saat ini mengalami penurunan pemakaian sebanyak 28 persen dari kapasitas pemakaian pelumas saat ini.

Sebanyak 57% dari profesional pada pelumasan menggunakan dua type pelumas yaitu base oil sintetis dan base oil mineral di pabrik mereka, 

Mungkin Anda perlu mempertanyakan kepada supplier oli yang saat ini sudah support di industri Anda.

Apakah semua oli hydrolik mineral itu sama?

Mengapa sulit untuk memilih oli hydraulic yang tepat? Sekitar 300 juta liter oli hidrolik yang digunakan di dunia setiap tahunnya. Sekitar 165 juta liter adalah volume oli hyrdaulic yang berbasis mineral. Pembeli harus memilah-milah dari sekian banyak pemasok, merek, dan tingkat kinerja untuk menentukan cairan yang terbaik untuk operasinal aplikasinya.

Sebuah perusahaan pemasok oli hydraulic akan membantu pengguna dengan menyediakan lembar data produk untuk oli hidrolik, yang biasanya akan daftar sifat fisik dan kinerja dan setiap original equipment manufacturer (OEM) persetujuan atau spesifikasi memenuhi. Tetapi bahkan dengan data kinerja dan harga di tangan, masih bisa sulit untuk membedakan minyak hidrolik dan memilih cairan yang menyediakan fungsi yang paling tepat.

Apa sifat kinerja yang penting?

Untuk menghargai perbedaan dalam oli hidrolik, hal ini membantu untuk memahami apa sifat kinerja yang penting. Minyak hidrolik perlu bertahan lama (yang berarti hidup oksidasi diperpanjang) dan melindungi peralatan dengan menyediakan sifat anti-aus sementara mencegah karat dan korosi.

Sebagian besar oli hidrolik dirancang untuk memiliki sifat demulsibility baik. Ini berarti mereka memisahkan air dengan cepat sehingga dapat dikeringkan dari bah, yang penting karena air tidak melumasi serta minyak.
Fungsi yang lain lagi, oli hidrolik harus menahan pembentukan kerak tipis, yang dapat mengakibatkan menempel servovalves. Kemampuan cairan untuk melepaskan udara dengan cepat adalah penting sehingga pompa dilindungi dari kavitasi, di mana udara dalam minyak dilepaskan dan kemudian dilarutkan kembali, menghasilkan panas yang dapat merusak pompa.

Apa yang masuk ke oli hidrolik dan bagaimana formulasi dapat bervariasi?

Sebuah minyak hidrolik khas non-viskositas dimodifikasi akan diformulasikan dengan base oil 99% dan 1% aditif. Ada sejumlah bahan dasar berkualitas tinggi tersedia saat ini. Ada juga beberapa kualitas yang lebih rendah, dengan menggunakan minyak dasar murah yang dibuat kemudian dimasukan ke dalam formulasi oli hidrolik.
Base Oil / Minyak dasar ini dapat menyebabkan masalah kinerja yang signifikan, termasuk emulsifikasi air, yang dapat meningkatkan pengikisan pompa, korosi, dan filtrasi yang rendah. Cairan yang diformulasikan dengan base oil yang buruk juga dapat memiliki waktu pakai efektif yang lebih pendek, sehingga penggantian minyak menjadi lebih sering.

Hal ini penting bagi pemakai oli hydraulic untuk meminta pemasok pelumas mereka tentang:

•  base oil / minyak dasar dalam cairan mereka dan dampaknya pada sifat kinerja seperti sifat oksidasi, pemisahan air, filtrasi, dan anti-aus. 
• Tanyakan juga apakah base oil / minyak dasar berasal dari sumber yang konsisten. 
• Tanyakan apakah properti dari base oil bervariasi dari batch produksi satu ke batch produksi berikutnya, hal ini berpotensi mempengaruhi saat pencampuran oli lama dengan oli hidrolik baru.

Meskipun oli hidrolik biasanya akan memiliki kurang dari 1% aditif, namun komposisi aditif di dalamnya sangat penting untuk melindungi sistem hidrolik.

Bagaimana Anda melindungi terhadap keausan dan menjaga stabilitas termal/suhu?

Jantung dari sistem aditif hydraulic merupakan komponen anti-wear. Mengandung Seng / Zinc dan formula Bebas Seng / Zinc Free keduanya ada di pasar, dan kedua memberikan perlindungan anti-aus.
Kebanyakan cairan akan berisi kimia Zinc, umumnya berupa Zinc Dithiophosphate, untuk anti aus. Hal ini dapat memancing user untuk membandingkan cairan berdasarkan kandungan seng saja, hanya memilih cairan dengan kandungan Zinc yang lebih bagus. Meskipun zinc membantu melindungi terhadap keausan, terlalu banyak atau tidak keseimbangan yang tepat dari zinc dapat mengakibatkan korosi logam kuning.

Ada juga berbagai jenis molekul Zinc anti-aus. Beberapa yang berasal dari alkohol sekunder dan kurang stabil terhadap perubahan suhu daripada yang berasal dari alkohol primer. Seringkali, pemasok dapat memberikan data uji pompa dan pengujian stabilitas termal untuk memvalidasi kinerja anti aus dan stabilitas termal fluida / cairan hydraulic.

Bagaimana karat, korosi, dan perlindungan penyaringan?

Komponen kunci lain dalam peralatan melindungi adalah memilih keseimbangan yang tepat inhibitor korosi. Pemasok oli hydraulic dapat menunjukkan ini dengan uji ASTM metode D665A atau tes D665B lebih berat untuk baja dan D130 untuk tembaga. Beberapa oli hydraulic dapat mengandung inhibitor korosi namun dapat menyebabkan masalah filtrasi karena mereka bereaksi dengan kontaminan potensial.
Data uji filtrasi umumnya akan tersedia pada oli hydraulic yang berkualitas tinggi untuk memvalidasi kinerja. Tes penyaringan dapat dilakukan dengan atau tanpa air untuk memastikan tidak ada penurunan dalam kinerja filtrasi ketika oli hidrolik terkontaminasi dengan air.

Apakah oli hydraulic dapat melindungi terhadap oksidasi dan pembentukan kerak?

Oli hidrolik mengandung antioksidan untuk membantu mencegah oksidasi molekul hidrokarbon. Tingkat oksidasi minyak hidrolik naik ganda untuk setiap kenaikan 10 ° C suhu operasi.

Oli hidrolik masih akan beroperasi pada suhu di atas 80 ° C; Namun, tingkat oksidasi akan dipercepat, mengurangi jangka waktu pemakaian. Minyak hidrolik menjadi teroksidasi dan terdegradasi oleh kenaikkan suhu, partikel kerak tipis dapat membentuk. Seiring waktu, kerak tipis akan menjadi deposit pada servovalves. Hal ini dapat menyebabkan kerak tipis tersebut lengket dan menarik partikel memakai lain dalam sistem dan membentuk residu abrasif yang dapat menghasilkan lebih banyak memakai.

Deposit lembut akhirnya menjadi kerak keras, yang sulit untuk dihapus. Pemasok cairan umumnya mengukur kinerja oksidasi minyak hidrolik mereka berdasarkan tes ASTM D943.

Berapa lama jangka waktu pakai oli hydraulic?

Minyak hidrolik secara hati-hati diformulasikan untuk memberikan keseimbangan yang tepat dari semua persyaratan kinerja. Formulator akan menggabungkan aditif yang berbeda di laboratorium dengan minyak dasar yang dipilih dan melakukan tes pada oli baru dengan oli bekas yang telah dipakai. Untuk menentukan daya tahan dan retensi kinerja oli.

Tes tersebut dilakukan pada cairan yang digunakan setelah penggunaan yang berkepanjangan. Hal ini membantu untuk memastikan bahwa dengan pamakian jangka panjang, kinerja oli hydraulic tersebut dapat diterima oleh peralatan Anda dan tidak berdampak pada kinerja peralatan.

Faktor apa saja yang mempengaruhi biaya oli hydraulic?

Ketika memilih oli hydraulic, pastikan untuk mempertimbangkan faktor-faktor kinerja dibahas sebelumnya. Beberapa oli hydraulic mungkin biaya lebih besar per liternya tetapi memberikan manfaat yang jauh lebih besar daripada yang punya biaya lebih rendah. Dalam sebuah mesin dengan tampungan bak 100 liter, oli hydraulic manayang akan lebih ekonomis?

• Cairan A adalah $ 5 / liter, berlangsung 3 bulan, dan menyebabkan servovalves untuk tetap.

• Cairan B adalah $ 8 / liter, berlangsung 12 bulan, dan tidak membuat servovalves menempel.

Dalam proses seleksi Anda, pastikan tidak hanya mempertimbangkan harga beli tetapi juga panjang umur fluida, perlindungan peralatan, dan downtime potensi ditambah tenaga kerja dalam kasus kegagalan.

Apa persetujuan OEM yang penting?

Selalu penting untuk memahami jika produsen peralatan Anda menunjuk jenis tertentu minyak untuk digunakan dalam peralatan Anda. OEM telah hati-hati mengembangkan spesifikasi dan proses persetujuan untuk produsen pelumas untuk mengikuti telah cairan mereka disetujui. Pastikan cairan apapun yang Anda pilih sesuai pedoman produsen peralatan Anda.

Demikian menjadi bahan pertimbangan. semoga bermanfaat

Varian dari semua Kategori Oli Hydraulic

sumber : www.fuchslubricants.com

Oli hydraulic yang kita kenal mungkin tidak pernah terbayangkan begitu banyak varian. Mari kita bahas satu per satu.

Hydraulic Fluid secara umum pemakaian dalam aplikasi terbagi menjadi 2 , yaitu :

  A. Hydrokinetic Application

Pada pengembangan hydraulic fluid yang dipergunakan pada aplikasi Hydrokinetic yaitu:

Automatic Transmission Fluids ( ATF ), jadi engine automatic menggunakan teknologi yang berbasis hydraulic.

 B. Hydrostatic Application

Pada pengembangan hydraulic fluid yang dipergunakan pada aplikasi Hydrokinetic yaitu:

1. Mineral Oil-Based Hydraulic Oil

Ini merupakan oli hydraulic yang sering dipergunakan karena lebih bersifat umum dapat cocok pada hampir semua aplikasi. Pada jenis ini dikembangkan menjadi beberapa klasifikasi, namun dipasaran yang menjadi acuan umum hanya 2 type, yaitu

• HM class, contohnya : Total Azolla ZS
• HV Class. contohnya : Total Equvis ZS 

2. Fire Resistant Hydraulic Oil

Ini merupakan oli hydraulic yang dipakai pada aplikasi khusus yang rentan terhadap api. Walaupun type ini tahan terhadap api, namun banyak orang memiliki anggapan juga tahan terhadap panas extreme. Untuk jangkauan temperature operasionalnya kisaran -20 s.d 120 C.

 Pada jenis ini dikembangkan menjadi beberapa klasifikasi, namun dipasaran yang menjadi acuan umum hanya 2 type, yaitu HFC class & HFDU Class.

Berikut contoh klasifikasi dari hydraulic oil yang dikembangkan oleh Total Oil

3. Biodegradable Hydraulic Oil

Type Hydraulic Oil yang ramah lingkungan biasanya dipakai pada aplikasi yang operationalnya bersinggungan langsung dengan alam, seperti sektor perkebunan, peternakan, kapal, tambang, dll.

4. Food Grade Hydraulic Oil

Type ini dikhususkan pada sektor industri yang bersentuhan langsung dengan makanan, minuman, kosmetik atau farmasi. Bahan dasar yang dipergunakan hampir sebagian besar synthetic yang tidak beracun dan aman jika terkena pada hasil proses produksi.

Kunjungi official website kami : http://sumitama.com/

Keuntungan dari menggunakan oli hidrolik Zinc Free

Berbagai macam type hydrualic oil , seperti yang pernah di posting sebelumnya. berikut kita bahas salah satunya adalah Hydraulic oil Zinc Free.

Apa keuntungan dari menggunakan oli hidrolik Zinc Free (Bebas Seng )?

Beberapa oli hidrolik tidak mengandung seng, sehingga apa yang akan menjadi alasan untuk membuat mereka bebas seng / Zinc Free ?"

Zinc telah menjadi aditif konstituen utama dalam oli hidrolik, serta mayoritas jenis minyak, selama beberapa dekade. Ini terutama digunakan sebagai properties anti-aus atau sebagai antioksidan.

Aditif berbasis seng ini menjadi dasar, yang berarti bahan Zinc dipergunakan dan habiskan saat dioperasikan dalam aplikasi sistem hydraulic. Namun, itu bukan hanya logam seng ditambahkan ke minyak yang melakukan fungsi ini. Ada reaksi kimia antara seng oksida dan asam thiophosphoric organik yang menghasilkan resultan yang efektif dikenal sebagai Zinc DialkylDithioPhosphate (ZDDP).

Oli hidrolik berbasis Zinc banyak digunakan dengan sejumlah alasan. Dalam kondisi batas, pengorbanan lapisan anti-wear aditif (biasanya berbasis Zinc) dibuat pada permukaan beban komponen mesin untuk membantu melindungi terhadap hasil gesekan. 

Aditif anti-wear yang paling efektif dalam moderat untuk aplikasi beban berat, sementara agen oiliness digunakan dalam kondisi ringan. Ekstrim-Pressure (EP) aditif yang terbaik dalam aplikasi berat.

ZDDP (serta senyawa aditif lainnya) menggunakan fenolik dan senyawa aminic untuk menetralisir radikal bebas dan melepaskan reaksi oksidasi. Hal ini pada gilirannya akan mencegah terjadinya produk samping yang berupa asam berbahaya dari korosi bagian peralatan dan mengubah kemampuan daya lumas pada base oil ini.

Keuntungan lain yang tersembunyi dari ZDDP adalah bahwa ia memiliki kapasitas untuk melakukan beberapa fungsi kunci sekaligus. Tanpa ZDDP, beberapa aditif harus digunakan dan biasanya pada konsentrasi yang lebih tinggi dan terjadi penambahan biaya pada oli.

Kerugian dari aditif berbasis Zinc termasuk efek korosi bahan Zinc dengan logam tertentu akan menimbulkan dampak lingkungan. Oli dengan tingkat zinc yang terlalu tinggi memiliki potensi yang mengarah ke korosi beberapa logam, seperti logam kuningan, karena Zinc secara kimia menyerang permukaan logam. Sejumlah komponen aplikasi terkadang memberikan petunjuk untuk menghindari oli hydraulic yang berbasis Zinc.

Selain itu, aditif ini tidak hanya non-biodegradable, tetapi penelitian telah menunjukkan oli dengan bahan zinc berpotensi mengandung racun.

Berbagai senyawa ZDDP juga berbeda dalam efek mereka pada hidrolisis dan degradasi termal. Mencapai tingkat kualitas tinggi di kedua kategori ini bisa menjadi suatu tantangan. Alternatif untuk menggunakan aditif Zinc yang memiliki potensi baik dan mendapatkan manfaat di atas, biasanya digunakan secara terpisah.

Perlu diingat bahwa oli hidrolik berbasis seng secara historis dilakukan dengan baik dan harus terus melakukannya. Jika tidak ada alasan yang mendasari ada untuk memanfaatkan minyak seng bebas, seperti metalurgi dari komponen atau faktor lingkungan / operasi, maka ada kasus yang kuat untuk menggunakan aditif berbasis seng seperti ZDDP. Manfaat biasanya lebih besar daripada risiko.

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/30048/zinc-hydraulic-oils

Memilih pelumas pada temperatur tinggi

"Jika sebuah aplikasi memiliki suhu lebih dari 400 derajat C (750 derajat F), Pelumas apa yang harus pakai, baik dari komposisi base oil atau pelumas?"

Banyak faktor yang mempengaruhi pemilihan komposisi pelumas ini. Sehubungan dengan suhu, kontributor utama adalah viskositas, degradasi termal dan oksidasi. Dalam dunia yang sempurna, jika Anda hanya berfokus pada suhu untuk mendorong pemilihan pelumas, Anda ingin pelumas yang dapat dipompa pada suhu rendah sementara masih menyediakan perlindungan pada suhu tinggi (indeks viskositas sangat tinggi), yang tidak akan turun kualitas akibat termal atau permukaan mesin yang panas dan meninggalkan kerak, dan yang tidak akan mengoksidasi pada suhu tinggi. Ini berarti bahwa pelumas berbasis hidrokarbon tidak akan menjadi pilihan.

Bahkan polyalphaolefin (PAO) sintetis, yang paling murni dan berkinerja terbaik dari minyak dasar hidrokarbon, tidak dapat menahan suhu yang disebutkan di sini. Batas suhu praktis untuk hidrokarbon sintetis kurang dari 200 derajat C. awal suhu termal degradasi mereka lebih tinggi dari ini, tetapi mereka mengoksidasi sangat cepat pada temperatur yang tinggi, dan membuat usai pakai efektif hanya beberapa jam saja.

Pelumasan efektif hanya ada pada suhu di bawah 170 derajat C. Untuk pelumasan di atas suhu ini akan hampir selalu membutuhkan konsekuensi yang rumit. Konsekuensi ini bisa dalam bentuk mengurangi usia pakai, membawa beban kapasitas yang lebih rendah, kecepatan yang lebih lambat, tingkat yang lebih tinggi dari gesekan, kesulitan dalam aplikasi, masalah kompatibilitas, dll

Suhu dekomposisi termal / terurainya komposisi untuk minyak dasar dapat diuji dengan menggunakan ASTM D2879. Hasil tes ini tidak dapat ditingkatkan dengan penggunaan aditif, tetapi mereka dapat dikurangi dengan adanya senyawa kurang stabil ditemukan di pelumas termasuk aditif. Berikut ini adalah suhu dekomposisi termal untuk beberapa bahan dasar populer:

Seperti yang Anda lihat, pilihan menjadi sangat terbatas di atas 400 derajat C. Ada pelumas yang dapat digunakan di atas kisaran suhu ini, tetapi masalah dengan mereka adalah bahwa mereka padat pada suhu normal, yang menimbulkan masalah besar untuk transfer.

Ketika membahas batas suhu atas grease, Anda juga harus mencakup keterbatasan pengental / thickener. Ketika suhu minyak dinaikkan, titik dicapai di mana struktur gel stabil dan grease menjadi cairan. Suhu ini disebut titik leleh / Dropping Point. Beberapa yang paling stabil, pengental minyak / thickener konvensional memiliki Dropping Point seperti tercantum di bawah ini:

Jelas, pengental minyak / thickene konvensional juga tidak bisa menahan yang mendekati suhu 400 derajat C. Sebuah solusi yang mungkin adalah dengan melihat ke arah pelumas padat / solid lubricant dan komposit. Meskipun ada banyak kerugian untuk menggunakan pelumas padat, kadang-kadang kompromi harus dibuat untuk mencapai kinerja yang lebih baik dari sifat-sifat tertentu.

Sejauh pilihan pelumas, ada banyak pilihan untuk suhu di bawah 100 derajat C, yang membuat keputusan lebih sulit. 

Namun, untuk suhu di atas 400 derajat C, hanya segelintir kecil dari pelumas yang tersedia, membuat proses keputusan lebih mudah. Satu-satunya pelumas dengan umur panjang pada suhu ini logam cair, oksida cair, gelas dan pelumas padat seperti beberapa molibdenum disulfida.

Satu-satunya solusi nyata untuk ini sangat tinggi suhu masalah pelumasan adalah untuk mengevaluasi ulang pada sistem dan lingkungan untuk merancang sebuah situasi di mana pelumas dapat memiliki kesempatan menyesuaikan diri.

Keunggulan pelumasan dengan menggunakan Grease

Teknis pelumasan yang kita kenal ada 2 macam, yaitu dengan menggunakan Oli dan Grease. Keduanya memiliki fungsi pelumasan yang unik. Grease memiliki fungsi yang tidak bisa digantikan oleh oli dan banyak kondisi khusus yang mengharuskan kita memakai grease dalam sistem lubrikasi.

Hampir sebagian besar pelumasan grease dipakai dalam Rolling element bearing, Plain bearing, Gearbox & Open Gear.

Berikut kelebihan grease pada sistem pelumasan :

• Mengurangi tingkat aus dan mencegah kerusakan dari komponen bearing
• Melindungi dari korosi
• Berfungsi sebagai seal untuk mencegah kotoran debu dan air masuk
• Menahan gesekan langsung antara permukaan pada sistem pelumasan
• Memiliki bentuk karakteristik fisik untuk metode pelumasan pada bagian yang sulit
• Tahan terhadap beberapa kondisi yang dapat merubah struktur bentuk dan konsistensi dalam waktu yang lama dalam proses pelumasan.
• Memiliki tingkat toleransi yang tinggi terhadap kontaminasi seperti debu & kelembaban, tanpa kehilangan karakteristik utamanya
• Memiliki jangkauan suhu yang sangat bagus, baik pada suhu yang sangat rendah sampai suhu sangat tinggi, (-90 C s.d 1200 C )

Cara memahami kecocokan / kompatibilitas Hydraulic oil

Ketika kita akan menentukan oli yang baru pada sebuah aplikasi system hydraulic, namun harus ada pencampuran oli hydraulic di dalamnya, Apakah yang perlu diperhatikan jika hal ini terjadi?

Ada banyak additive yang digunakan pada saat pembuatan oli hydraulic, Beberapa aditif anti-busa, misalnya, dapat mencegah penumpukan busa di permukaan minyak, tetapi pada saat yang sama sebenarnya dapat menghambat pelepasan udara yang terjebak dalam minyak curah. Akibatnya, pencampuran minyak hidrolik dengan agen anti busa yang berbeda dapat benar-benar meningkatkan kadar busa dalam minyak.

Beberapa oli hidrolik dibuat dengan tingkat tertentu tercampur dengan air atau emulsi dengan minyak. Di sisi lain, beberapa minyak diformulasikan untuk memastikan bahwa air memisahkan dari minyak. Oleh karena itu, pencampuran oli hidrolik dengan karakteristik yang berbeda pemisahan air dapat menyebabkan penurunan karakteristik emulsifikasi atau menghilangkan karakteristik ini sama sekali, sehingga menyebabkan kondisi pengoperasian yang tidak diinginkan.

Oli hidrolik harus dipilih berdasarkan spesifikasi peralatan sistemnya, mengingat rentang temperatur di mana peralatan tersebut akan dioperasikan. Kadang-kadang, spesifikasi pabrik dapat merekomendasikan minyak yang mungkin tidak memberikan perlindungan yang diperlukan karena kondisi operasi yang unik atau tidak biasa. Jika situasi ini terjadi, konsultasi rinci dengan produsen peralatan dan pemasok minyak, bekerja sama dengan laboratorium analisis minyak independen, hal ini sangat direkomendasikan.

Secara umum, disarankan agar pelumas pada hydraulic berkualitas harus memenuhi persyaratan sebagai berikut.

• Oksidasi dan stabilitas thermal atau perubahan pada suhu
• stabilitas hidrolitik (yang adalah kemampuan untuk menolak reaksi kimia dengan air yang hadir)
• kemampuan Anti-karat kemampuan
• demulsibility (kemampuan untuk memisahkan air sehingga kelebihan air dapat dikeringkan)
• Kemampuan Anti-Aus (yang sangat penting dalam sistem tekanan tinggi )
• Kontrol Korosi
• filterability (harus minimal 5 mikron untuk mengendalikan pencemaran, terutama untuk sistem tekanan tinggi)
• Anti-busa dan udara-release kemampuan
• Minyak harus memiliki tingkat geser stabil dan harus kompatibel dengan seal dan selang bahan

Selain itu, cairan hidrolik harus dijaga untuk memastikan umur panjang dan kehandalan. Beberapa rekomendasi antara lain:

• Jauhkan cairan hidrolik keren. Suhu minyak curah di luar reservoir tidak boleh melebihi 60 derajat C (140 derajat F).
• Jauhkan cairan hidrolik bersih. Ada kesepakatan umum di antara para ahli hidrolik bahwa 75 sampai 80 persen dari kegagalan sistem hidrolik disebabkan oleh cairan yang terkontaminasi dengan kotoran, memakai partikel dan bahan asing lainnya. Dalam sistem tekanan tinggi saat ini, jarak antara permukaan aus sangat kecil, membuat kontrol kontaminasi kritis.
• Jauhkan cairan hidrolik kering. Air dan konten kondensasi tidak boleh melebihi maksimal 1.000 ppm, tergantung pada desain sistem.
• Segera memperbaiki kebocoran cairan. Jika minyak dapat melarikan diri, kotoran dan debu dapat masuk kembali ke sistem. Juga, kebocoran cairan dari satu tetes per detik sama dengan 400 galon dalam waktu 12 bulan. 

Dry Lubrication dengan bahan PolyTetraFluoroEthylene (PTFE) atau Teflon

Ini masih berkaitan dengan Dry Lubrication, kali ini saya ingin posting tentang salah satu teknik Dry Lubrication dengan menggunakan PTFE / Teflon.

Molekul rantai panjang linier "polytetrafluoroethylene" tak sengaja ditemukan oleh Dr Roy Plunkett pada tanggal 6 April 1938, di DuPont Jackson Laboratory di New Jersey.
Plunkett bekerja dengan gas yang berhubungan dengan pendingin Freon® (juga dikenal sebagai chlorofluorocarbon), produk DuPont.
Setelah memeriksa bahan yang sudah beku, dikompresi sampel tetrafluoroethylene, ia menemukan bahwa sampel telah mengalami polimerisasi spontan menjadi putih, lilin padat untuk membentuk polytetrafluoroethylene (PTFE).

Rumus kimia adalah [C2F4] N. PTFE adalah fluorocarbon alifatik jenuh.

PTFE tidak memiliki karakteristik penyerapan mekanik yang mirip dengan grafit atau molibdenum. Bahkan, Teflon sendiri menolak pembasahan, dan permukaan dicat dengan bahan-bahan yang menolak pembasahan pula.
Untuk permukaan yang akan direkatkan dengan PTFE dan berbagai fluorocarbons rantai panjang lainnya, perlu disiapkan melalui aplas dulu permukaannya atau di pickling / gosok.

PTFE adalah inert untuk hampir semua bahan kimia dan dianggap sebagai bahan yang paling licin yang ada. Koefisien gesekan statis dan dinamis hampir sama dengan tingkat es di atas es basah. Teflon merupakan merek dagang terdaftar oleh DuPont, telah menjadi nama yang terkait dengan alat rumah tangga yang penggunaannya sebagai lapisan pada peralatan masak dan sebagai anti noda untuk kain dan produk tekstil. Bahan Teflon tidak menyerap air, dan tidak terpengaruh oleh asam, basa dan pelarut normal industri pada suhu kurang dari 500 ° F / 260 ° C

Bahan PTFE juga dapat dikombinasi dengan bahan lain agar bisa berfungsi sesuai yang diinginkan. Berbagai material ditambahkan ke bahan PTFE untuk meningkatkan karakteristik tertentu, seperti :

• serat kaca/ fiber glass untuk ketahanan aus yang tinggi, baik listrik, gesekan rendah. 
• grafit untuk gesekan rendah, ketahanan kimia yang sangat baik, ketahanan mulur yang tinggi.
• serat karbon untuk ketahanan aus yang tinggi, tinggi resistansi beban, ketahanan tikungan tinggi.
• serat kaca dan molibdenum disulfida untuk ketahanan aus yang tinggi, gesekan rendah, ketahanan mulur yang tinggi.
• perunggu untuk ketahanan aus yang tinggi, disipasi panas.

Dry Lubrication dengan bahan PTFE memberikan perlindungan sangat baik dan kompatible dengan pelumas lain yang berbahan minyak mineral dan minyak sintetis. Dry Lubrication dengan bahan PTFE menjamin penggunaannya dalam bentuk murni, atau sebagai aditif, yang tahan terhadap temperatur ekstrem, tekanan tinggi, bahan kimia dan pencemaran lingkungan.
Beberapa Dry Lubrication dengan bahan PTFE memiliki afinitas yang kuat untuk permukaan logam, dan akan membuat permukaannya menjadi kuat dengan ikatan kovalen longgar. Ini dapat diterapkan secara langsung sebagai pelapis topikal atau tidak langsung dalam bentuk aditif untuk pelumas cairan.

Dry Lubrication dengan bahan PTFE cenderung memiliki ketahanan suhu di atas kemampuan pelumas mineral dan sintetis. Hidrokarbon terfluorinasi stabil dalam bentuk cair atau padat untuk sekitar 600 ° F / 315 C, namun akan mulai menurunkan dan dapat menghasilkan asap beracun pada suhu tersebut. Grafit dan molibdenum dapat beroperasi dalam kisaran suhu yang sama, dan molibdenum disulfida juga dapat berfungsi dalam ruang hampa tanpa kehilangan material pelumas licin.

Dry Lubrication dengan bahan Molybdenum Disulfide (MoS2)

Di Posting sebelumnya sudah kita bahas tentang Dry Lubrication secara umum. Serta teknis Dry Lubrication dengan PTFE / Teflon  dan Dry Lubrication dengan Graphite

Bahan Molybdenum bukanlah bahan yang ditemukan pada akhir abad ke-18, dan tidak pula terjadi dalam bentuk logam di alam. Meskipun demikian, mineral dominan yang - molybdenit - digunakan pada zaman kuno (pedang Jepang abad ke-14 telah ditemukan mengandung molybdenum) tapi akan dibedakan dari bahan sejenis lainnya seperti timbal, galena dan graphite. Secara kolektif, zat ini dikenal dengan kata Yunani "molybdos", yang berarti seperti Timbal ( lead-like ).

Molybdenum pertama kali positif diidentifikasi pada tahun 1778 oleh seorang ilmuwan Swedia yaitu Carl Wilhelm Scheele. Tak lama kemudian, pada tahun 1782, Peter Jacob Hjelm menemukan molibdenit oksida yang mengurangi dengan ikatan karbon untuk memperoleh serbuk logam gelap yang diberi nama "molybdenum".

Molybdenum tetap memberikan rasa keingintahuan laboratorium di sebagian besar abad ke-19 sampai teknologi untuk ekstraksi jumlah komersial menjadi praktis. Pada tahun 1891, perusahaan Perancis Schneider & Co pertama kali digunakan molybdenum sebagai unsur paduan dalam produksi pelat baja.
Hal ini tercatat bahwa molybdenum adalah pengganti yang efektif untuk tungsten dalam berbagai aplikasi paduan baja karena kepadatannya hanya sedikit lebih dari setengah dari tungsten.

Molybdenum Disulfide / MoS2 terjadi secara alami dalam bentuk urat padat tipis dalam granit. Bahan ini ditambang dan dimurnikan sehingga cocok untuk pelumas. MoS2 memiliki struktur kristal heksagonal.

Crystal Structure of MoS2
(Reference: Dynamic Coating, Inc.)

Properti intrinsik geser mudah terjadi pada antarmuka antara molekul sulfur. Interaksi antara lapisan memberikan efek berkurangnya jumlah gesekan permukaan dan resistensi.

Karena pada molekul MoS2 tidak ada uap air antara pelat kisi molekul, maka MoS2 sangat efektif dalam kondisi tinggi-vakum / tarikan yang kuat, di mana bahan Grapite tidak memiliki karakter tersebut.
Pada teknis pelumasan , ukuran partikel dan ketebalan film merupakan parameter penting yang harus disesuaikan dengan kekasaran permukaan komponen yang akan diberikan pelumas.
Pilihan ukuran partikel yang jauh lebih besar untuk permukaan kasar, seperti open gear, hal ini yang membuat  MoS2 perlu dipertimbangkan. Namun  MoS2 sangat tidak dianjurkan pada aplikasi yang memiliki kecepatan tinggi, karena partikelnya yang besar dapat menggesek aplikasi lebih kuat

Batasan suhu maksimal MoS2 adalah pada suhu 400 ° C (752 ° F) yang bisa teroksidasi. MoS2 mengoksidasi perlahan di atmosfer hingga 600 ° F. Di tempat yang kering, suasana bebas oksigen dapat berfungsi sebagai pelumas sampai 1300 ° F. Produk oksidasi MoS2 adalah molibdenum trioksida (MoO3) dan sulfur dioksida. MoS3 adalah hydroscopic dan menyebabkan banyak masalah gesekan di atmosfer standar.
MoO3 adalah bahan logam yang digunakan sebagai aditif untuk berbagai logam lainnya, yang digunakan sebagai bahan utamanya.

Alasan Molybdenum disulfida harus digunakan, dibandingkan Graphite atau tungsten disulfida, adalah Koefisien gesekan rendah dari MoS2 sering melebihi grafit.

Dry lubrication dengan bahan Graphite

Di posting sebelumnya kita sudah membahas tentang dry lubrication yang lebih umum. Pada posting ini kita akan bahas dry lubrication dengan bahan graphite.
untuk type yang lain :

• Dry Lubrication dengan PTFE ( Teflon )
• Dry Lubrication dengan MoS2 ( Molybdenum Disulfide )

Graphite pertama kali dirujuk pada pertengahan 1500-an-yang digunakan sebagai pensil. Graphite adalah bentuk kristal lembut karbon yang berwarna abu-abu sampai hitam, buram, memiliki kilap logam, dan fleksibel, tetapi tidak elastis. Graphite terjadi secara alami dalam batuan metamorfose seperti marmer, sekis dan gneiss. 

Graphite memiliki sifat logam dan bukan logam yang membuatnya cocok untuk aplikasi industri. Sifat logam termasuk konduktivitas termal dan listrik. Sifat bukan logam termasuk inertness, tahan panas tinggi dan pelumasan. Beberapa penggunaan Graphite dalam industri antara lain digunakan dalam pelumas suhu tinggi, sikat untuk motor listrik, bahan gesekan, dan sel baterai dan bahan bakar.

Graphite merupakan bahan untuk pelumas yang sudah lama digunakan. Walaupun terkesan agak kuno, tapi masih ada saja aplikasi yang menggunakan pelumas dengan material Graphite.

Graphite memiliki lapisan kisi struktur lamella kristal di mana ikatan antara atom karbon dalam struktur kristal lapisan lebih kuat daripada ikatan karbon antara lapisan. Graphite terdiri dari karbon dan uap air. Setiap atom karbon terikat tiga atom karbon sekitar lainnya. 

Cincin datar atom karbon terikat dalam struktur heksagonal, Struktur karbon heksagonal disebut sebagai cincin benzena. Plate datar ini ada di lapisan yang tidak kovalen terhubung ke lapisan sekitarnya

Graphite Lamella Lattice Structure
(Reference: Dynamic Coating, Inc.)

Bahan Graphite memiliki sifat pelumas yang sangat baik, asalkan uap air tersedia, dan akan berfungsi sebagai pelumas sampai kira-kira 1450 ° F / 788 ° C. 

Selain itu bahan Graphite juga sebagai release agent (anti lengket) dan antiseize ( anti macet) sampai sekitar 2400 ° F / 1315 ° C.

Hasil oksidasi dari Graphite adalah CO2. Karena persyaratan dalam penggunaan harus ada uap air tertahan, maka Graphite tidak berfungsi dengan baik sebagai pelumas pada vakum keras dan karena itu jarang digunakan dalam aplikasi deep-space

Graphite campuran dan grafit murni pada sistem dry lubricant / pelumas film kering biasanya digunakan dalam aplikasi seperti :

• mesin cetakan sistem panas dan sistem dingin, 
• industri kabel
• industri pembuatan cat 
• aplikasi alat pemotong dengan kecepatan tinggi
• sebagai pelepas cetakan untuk cor, plastik dan karet cetakan aplikasi die; 
• kepala silinder (piston) dan knalpot baut; 
• industri amunisi dan persenjataan ; 
• mesin otomotif dan aplikasi industri umum.

Sedikit mengenal tentang Dry Lubrication

Dry lubrication atau teknis pelumasan dengan film kering memang sering digunakan untuk beberapa aplikasi pada industri dan manufaktur.
Dry Lubrication lebih umum dikenal dengan menggunakan Anti Friction Coating. Jadi cara aplikasi yang sedikit berbeda dengan teknis pelumasan yang biasanya dengan pelumas basah seperti grease dan oli.

Dry Lubrication dengan film kering adalah dengan  bahan padat yang memberikan perlawanan gesek rendah antara permukaan ketika diterapkan langsung ke permukaan yang saling berinteraksi. Setiap bahan memiliki sifat yang berbeda.

Kisi (lamella) bahan struktur kristal, seperti Molibdenum disulfida (MoS2), Tungsten disulfida (WS2) dan Grafit. Secara luas digunakan sebagai pelumas yang berdiri sendiri. Bahan-bahan ini digunakan secara terpisah atau dalam kombinasi lainnya dengan logam (timah, tembaga) untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Lamella / kisipermukaan pelumas kering memiliki gaya geser rendah antara lapisan kisi kristal mereka yang meminimalkan perlawanan antara permukaan geser.

Gambar : Crystal Structure of MoS2

Bahan-bahan ini telah terstruktur lapisan yang membentuk dan berinteraksi terhadap lapisan struktur lainnya. Kebanyakan bahan film pelumasan kering bekerja dengan baik di lingkungan yang kering dan bahan lapisan baik tambahan atau batas dengan system pelumas cair.

Molekul-molekul fluorocarbon rantai panjang, seperti polytetrafluoroethylene, cenderung memiliki sudut pembasahan yang dikeluarkan dengan baik dan mencegah untuk menempel. Berbagai karakteristik menarik lainnya untuk aplikasi yang beroperasi pada suhu tinggi.

Masing-masing bahan pelumas kering / dry lubrication memiliki sifat yang berbeda, yaitu:
Molibdenum disulfida (MoS2), Grafit dan Tungsten disulfida(WS2) yang bersifat oilioscopic / licin.
Struktur pelumasan kering tidak bisa bersentuhan langsung dengan deterjen, karena bisa mengurangi / mengkikis permukaanya.

Di artikel lain saya juga bahas :
Dry Lubrication dengan MoS2
Dry Lubrication dengan Graphite
Dry Lubrication dengan PTFE / Teflon

Struktur lapisan kisi lamella ini sangat bagus dipakai pada bearing dengan mode sliding / geser dan  rolling / memutar. Grafit memiliki kemampuan suhu tinggi dan fungsi baik di outdoor yang terkena langsung radiasi matahari & atmosfer. MoS2 dan WS2 fungsi baik pada vakum yang keras dan aplikasidengan beban yang lebih tinggi, jadi lebih baik dari grafit.

sumber : http://www.machinerylubrication.com/Read/861/solid-film-lubricants