Cara Memilih Grease Berdasarkan Temperatur Pada Aplikasi

Pada tulisan ini kami akan membahas tentang pemilihan grease secara umum yang digunakan berdasarkan suhu operasional sebauh aplikasi. Begitu banyak pilihan grease di pasaran kadang membuat beberapa orang bingung untuk memilih yang lebih cocok, baik secara harga maupun kualitas.

Untuk type grease multipurpose berbahan thickener Calcium memiliki interval suhu yang dijangkau hingga 90° C. Grease ini biasa digunakan untuk pelumasan pada chasis.

Ada lagi type grease multipurpose berbahan thickener Lithium. Type ini memiliki interval suhu sekitar -30 ° C hingga + 120 ° C. Type inilah yang paling banyak digunakan di industry, baik dari sisi jangkauan temperature maupun dari sisi harga yang paling bersahabat dengan budget.

Salah satu masalah suhu pada aplikasi, yaitu pada sebuah aplikasi yang bekerja dalam lingkungan dingin. Misalnya di industri makanan beku atau di daerah eropa saat musim dingin. Pada kondisi ini harus dihindari grease yang mengeras jika terkena suhu dingin. Solusi yang mungkin digunakan yaitu type grease dengan thickener Lithium Complex yang dapat menjangkau pelumasan yang baik pada suhu turun ke -50 ° C. Pada suhu yang lebih rendah, komponen baja bisa menjadi lebih rapuh. Namun demikian ada grease tertentu, berdasarkan thickener  anorganik dan ester sintetis diklaim mampu memberikan kinerja yang baik pada suhu turun ke -70 ° C. Produk-produk ini biasanya ditemukan dalam aplikasi penerbangan.

Jika dilihat secara umum kinerja sebuah grease, pada saat peningkatan suhu sebuah aplikasi dapat  menurunkan usia pakai grease. Aturan yang sering digunakan pada sebuah pelumasan adalah jika di atas 70 ° C, maka usia pakai grease berkurang setengahnya dengan setiap meningkatan suhu  15 °C. Oleh karena itu penting untuk diperhatikan stabilitas thermal sebuah grease. Hal ini bisa dilihat dari semua komponennya dari thickener / pengental, base oil / minyak dasar dan aditif.

Kisaran suhu operasional antara 120 ° C dan 150 ° C pada dasarnya dapat discover dengan grease type Polyurea atau type complex, seperti Aluminum Complex, Calcium Sulphonat Complex, Lithium Complex. Type ini memiliki base oil yang stabil dan aditif yang lebih baik.  Struktur serat padat pada thickener complex melindungi grease dari oksidasi pada penggunaan di suhu yang lebih tinggi.

Hal ini penting diperhatikan bahwa thickener / pengental dalam struktur grease, bersamaan dengan peningkatan suhu dapat menurunkan viskositas minyak dasar dan bisa meningkatkan tingkat pemisahan dalam ikatan struktur grease.

Masalah yang nyata terjadi pada suhu operasional antara 150 ° C dan 200 ° C. Pada sebagian besar aditif sudah mulai terurai dan membentuk produk degradasi reaktif yang akan mempercepat oksidasi grease. Produk grease dengan bahan dasar minyak mineral jarang dapat mengatasi kondisi ini, walaupun dalam i periode waktu  yang sangat singkat. Maka harus digunakan grease dari bahan minyak sintetis seperti PolyAlphaOlefines (PAO )  atau ester sintetis.

Untuk pelumasan pada suhu di atas 200 ° C adalah sangat sulit. Beberapa grease yang dikalim bisa digunakan pada suhu tinggi terkadang hanya beroperasi baik untuk waktu yang sangat terbatas.  Pilihan Grease yang berbahan dasar PTFE / Teflon dan fluoropolyethers dapat digunakan dalam aplikasi khusus pada suhu antara 200 ° C dan 280 ° C. Namun type ini memiliki harga yang sangat mahal dan salah satu kelemahan yaitu dapat membentuk gas beracun pada suhu di atas 280 ° C. Maka perlu diperhatikan jangkauan suhu operasional aplikasinya.

Untuk penanganan di atas suhu 280° C bisa digunakan grease type paste atau type anti seize yang dapat menjangkau sampai suhu 1100° C.

Sedikit mengulas tentang viskositas pelumas

Seperti yang kita semua tahu bahwa viskositas adalah properti fisik yang paling penting pada pelumas. Pada dasarnya tingkat viskositas merupakan daya mengalirnya sebuah cairan. Salah satu yang mempengaruhi tingkat viskositas adalah temperatur cairan. Maka viskositas pada sebuah pelumas diukur pada ketetapan suhu 40 C dan 100 C.

 Viskositas merupakan ukuran resistensi minyak untuk mengalir, atau lebih sederhana, seberapa tebal lapisan film minyak akan terbentuk. Tingkat viskositas minyak yang sangat penting dalam menciptakan film minyak (wedge hidrodinamik) yang dapat melindungi gesekan antara permukaan.

Viskositas mempengaruhi timbulnya panas saat terjadi gesekan yang dihasilkan dalam semua peralatan.  Tingkat viskositas mengatur efek pengisian dan tingkat konsumsi minyak. Viskositas juga menentukan kemudahan di mana mesin dapat dimulai atau dioperasikan pada kondisi temperatur yang berbeda-beda, terutama pada kondisi aplikasi masih dingin. Tingkat viskositas juga dipengaruhi oleh kontaminan dalam minyak, tekanan sangat tinggi, panas yang ekstrim, penguapan dan kekuatan geser.

Air murni yang mengalir memiliki viskositas 1 Centistoke. Apabila sebuah pelumas dengan viskositas 200 centistokes akan 200 kali lebih kental sebagai air murni. Sebagai perbandingan, mempertimbangkan bahwa madu memiliki viskositas sekitar 10.000 centistokes pada suhu kamar.

Berikut ini tes yang direkomendasikan untuk sebuah pelumas sesuai dengan standard dari ASTM ( American Society for Testing Materials )

·         viskositas (ASTM D445),

·         jumlah asam (ASTM D664 atau ASTM D974),

·         elemen aditif (ASTM D5185),

·         oksidasi (ASTM E2412 FTIR),

·         nitrasi (ASTM E2412 FTIR),

·         penampilan cairan (ASTM D4176),

·         tingkat kelembaban (ASTM E2412 FTIR),

·         jumlah partikel (ISO 4406: 99),

·         unsur kontaminan (ASTM D5185).

Source : http://www.machinerylubrication.com/Read/30140/gear-oil-viscosity

Memahami tentang pelumas recycle

Saya mendapatkan pertanyaan dari seorang  purchasing di sebuah industri : "Perusahaan kami  mendapatkan tawaran untuk membeli pelumas, sebuah brand yang saya tahu pelumas meraka memiliki base oil / oli dasar : pelumas recycle / daur ulang. Mereka memberikan diskon yang signifikan. Dapatkah Anda menjelaskan proses recycle / daur ulang tersebut dan apakah minyak recycle sebagus base  oil / oli dasar yang virgin dari minyak bumi?"

Recycle / pemurnian ulang atas oli yang sudah dipakai adalah proses yang digunakan untuk memperbaiki pelumas yang telah digunakan dan mengembalikannya ke base oil berkualitas tinggi. Saat ini di dunia, hampir sekitar 40 persen dari pelumas yang telah digunakan ditampung dan didaur ulang dalam beberapa cara, sementara sisa 60 persen yang lain hilang. Dari hampir semua pelumas bekas yang telah ditampung, sebanyak hampir 14 persennya didaur ulang menjadi oli dasar lagi.

Isu terpenting mengapa recycle ini dilakukan adalah dampak lingkungan atas oli bekas tersebut. Namun terkadang pemilik industri juga tidak mau berisiko rusak jika menggunakan pelumas yang dari oli dasar recycle.  

Mungkin kita perlu ulas sedikit tentang proses sebuah pelumas yang digunakan pada sebuah aplikasi hingga proses pembuangan. Berikut kita urai satu per satu :

Pada saat oli digunakan terjadi proses yang bertahap terjadi kontaminasi pelumas, penipisan aditif dan peningkatan viskositas (kekentalan).  Pada tahap tertentu pelumas sudah tidak layak lagi untuk dipakai karena kualitasnya jauh menurun.

 Meskipun paket aditif dalam pelumas telah habis, tapi oli dasar dalam pelumas tersebut masih dalam kondisi relatif baik. Karena jenis pelumas ini merupakan jenis  bahan yang dapat merusak alam, maka perlu dilakukan daur ulang. Proses daur ulang untuk menyuling minyak pelumas termasuk kategori berbahaya, maka perlu ijin khusus bagi yang melakukannya. Hasilnya beraneka ragam, ada yang berupa bahan bakar, oli dasar, dan beberapa jenis bahan kimia untuk industri.

Kita kembali ke proses daur ulang pelumas bekas untuk menjadi oli dasar. Ada beberapa tahapan yang digunakan dari proses untuk menghilangkan kontaminan, air dan aditif yang masih tersisa. Karena pada dasarnya aditif merupakan bahan kimia yang membantu kinerja sebuah pelumas yang disesuaikan dengan letak & fungsi pelumas tersebut.

Dari hasil proses di atas sekitar 75 sampai 80 persen dari pelumas bekas yang didaur ulang menjadi oli dasar yang bagus. Selanjutnya merupakan proses untuk menjadikan oli dasar yang telah dihasilkan, kemudian di blending dengan formula dan campuran aditif tertentu, maka jadilah oli baru yang siap untuk dikemas dan dipasarkan.

Beberapa pelumas dengan bahan recycle ini membuktikan menjadi sebaik atau tidak lebih baik dari, pelumas yang dari oli dasar yang  murni dari minyak bumi. Hal ini sangat tergantung pada teknologi penyulingan dan sumber pelumas bekas yang digunakan. Pengujian independen oleh beberapa laboratorium menunjukkan bahwa "kinerja dan kualitas pelumas recycle kadang lebih baik, tapi kadang juga lebih buruk daripada beberapa stok pelumas dengan oli dasar virgin dari minyak bumi."

Jika saat ini kita melihat dipasaran untuk harga pelumas dengan bahan dasar oli recycle dengan yang murni dari minyak bumi, harga tidak terlalu jauh. Karena biaya untuk proses produksi sama-sama tinggi.

Jadi kesimpulan saya kembali lagi kepada konsumen untuk mengambil keputusan dalam penggunaan pelumas. Baik yang recycle maupun yang murni dari minyak bumi punya keunggulan dan kelemahan masing-masing.

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/29239/understanding-re-refining-process

Contoh penggunaan Molykote Anti Friction Coating

Fungsi dari Anti Friction Coating adalah melindungi dari korosi, gesekan, temperature dan berfungsi sebagai pelumas. Namun pelumas yang dimaksud di sini bersifat bersih dan kering, bukan pelumas pada umumnya yang berupa oli atau grease.

Berikut saya akan berikan beberapa contoh penggunaan Anti Friction Coating :

Sedikit lebih mengenal tentang Teflon Grease untuk food grade

Pada industri yang berkaitan dengan makanan PTFE grease atau Telfon grease sangat dibutuhkan pada beberapa aplikasi. Misalnya pada rantai di oven, bearing, plate sliding oven, rantai conveyor, dll.

Karakteristik Teflon Grease dengan warna putih dan sangat bersih. Pada saat digunakan pada aplikasi, walaupun dipakai dalam waktu yang lama dengan suhu rendah dan suhu sangat tinggi ( -45 C sd +260 C ) hasilnya sama sekali tidak menimbulkan noda / karbon sedikit pun.

Bahan PTFE sangat direkomendasikan pada industri yang berkaitan dengan makanan. Karena sifatnya :

• tidak berbau, 
• tidak mudah terbakar,
• mampu menahan oksidasi
• bebas dari bahan karbon,
• bebas dari bahan yang bisa menyebabkan kerak atau residu seperti permen karet
• tahan terhadap air
• tahan terhadap bahan kimia keras
• tahan terhadap bahan alkali yang campur air
• tahan terhadap organic solvent

Hampir semua produk Teflon grease memiliki sertifikat H1 dari NSF. Jadi sangat aman jika terjadi kontak langsung pada makanan atau kemasan makanan.

Telfon Grease memiliki bahan dasar minyak sintetik dengan tingkat koefesien friksi sangat rendah, sehingga cocok untuk pemakaian jangka panjang ( long life lubricant ). Grease kompatibel dengan semua metrial metal, plastik dan elastomer.

Tipikal aplikasi yang yang biasa direkonmendasikan menggunakan Teflon grease yaitu seperti Roller bearing, sliding metal part, plastik, O-ring, elastomer yang digunakan pada suhu sangat rendah hingga sangat tinggi ( - 45 sd + 260 C ).

Fungsi lain Teflon grease yaitu untuk barrier grease / grease penahan sebagai film pelumasan untuk proteksi dan untuk sealing grease sebagai grease pengisi diantara pelumasan aplikasi.

Sumber :
http://www.teccem.de/Fluoronox_MS30_2_e.htm
http://www.teccem.de/Fluoronox_M50_2_e.htm

Silver Conductive Grease untuk pelumasan Bus Bar

Bus bar merupakan perangkat eletrikal untuk tegangan tinggi pada sebuah pembangkit atau pabrik yang sangat vital. Distribusi listrik disalurkan melalui bus bar sangat efektif hanya pada jaringan listrik tegangan di atas 250 Ampere.

Masalah yang sering terjadi adalah pada saat perawatan / maintenance, dari proses pembersihan sampai pelumasan yang efektif. Karena kalo tidak benar malah akan mengurangi kapastitas sebagai penghantar arus tinggi. hal yang bisa menghambat kualitas sebuah bus bar diantaranya adalah karat, kotoran, debu, minyak dll.

Dampak yang paling berasa jika terjadi kotor, karat atau tidak diberi pelumas pada sebuah bus bar yang paling terasa adalah pembiasan gelombang elektromagnetik atau sering disebut corona discharge. Hal ini merupakan dampak dari loncatan listrik yang disebabkan penghantaran listrik tegangan tinggi yang tidak sempurna dalam sebuah sistem bus bar.

Corona discharge ini menyebabkan kebocoran pada sistem penghantaran listrik, baik di Gardu Induk atau panel listrik. Dampak bocor ini menyebabkan terbuang / hilangnya energi listrik dan yang lebih berbahaya jika mengenai objek di sekitarnya.

Salah satu solusi perawatan sebuah bus bar yaitu Silver Coductive Grease. Produk ini pada dasarnya merupakan pelumas dengan base silicone oil yang sangat compatible dengan semua material ( logam, karet, plastik, kayu, dll. ) yang berguna sebagai pelumasan jangka panjang dengan ketahanan temperature lebih dari 400 C.

Sedangkan bahan campurannya adalah Silver yang merupakan bahan konduktor terbaik di kelasnya. Sehingga membantu meningkatkan sifat konduktivitas bus bar.

Silver Conductive Grease ini dapat meredam efek dari Corona discharge dan memberikan perlindungan dari korosi untuk jangka waktu yang lama. Type produk ini sangat dibutuhkan pada pembangkit listrik dan gardu induk.

Kombinasi dari silver atau perak dengan silicone oil merupakan pelumas untuk perangkat elektrik yang bisa digunakan pada hampir semua perangkat listrik

Bagaimana mengurangi friksi antar permukaan

Jika kita dihadapkan sebuah aplikasi sangat dimungkinkan ada gesekan ( friction ). Dalam istilah awam, gesekan merupakan kekuatan suatu permukaan terhadap pergerakan (geser atau berguling ) permukaan lainnya. 

Oleh karena itu, dapat dikatakan bahwa gesekan hanya terjadi ketika dua permukaan yang bergerak relatif, seperti ketika crankshaft berputar dalam bearing atau ketika ball-bearing bergulir sepanjang jalurnya.

Jika dilihat dengan pandangan mikroskopis, semua permukaan memiliki bentuk  bergerigi, kasar dan tidak rata, walaupun jika dilihat dengan mata langsung sepertinya halus dan mengkilap. Maka jika terjadi kontak satu permukaan satu dan lainnyadan bergesek pasti terjadi beberapa abrasi. Efek dari abrasi ini sangat bervariasi;  meningkatnya suhu, gram rontok ( serbuk ), terkelupas, dll.

Beberapa faktor mempengaruhi kondisi gesekan pada antarmuka antara dua permukaan bergerak relative, adalah sbb :

• Permukaan akhir / Surface Finish - Nilai tingkat kekasaran dan titik kontak langsung pada permukaan yang bisa dihitung dengan angka koefisien gesekan ( friction coefficient ).

• Temperature - suhu pada kondisi normal dan pada saat operasional dapat mempengaruhi gesekan. Hal ini sangat berpengaruh pada perlindungan antiwear atau aditif extreme-pressure yang dilakukan oleh pelumas hanya akan efektif dalam aplikasi pada suhu operational tertentu.

• Beban Operasional - Gesekan yang terjadi sangat bervariasi tergantung beban. Jika sebuah beban melebihi kapasitas yang dirancang maka secara dramatis akan meningkatkan koefisien gesekan.

• Kecepatan Relatif - Meningkatnya kecepatan melebihi dari rekomendasi aman yang ditentukan, maka secara dramatis akan meningkatkan gesekan.

• Pergerakan Relatif antara Permukaan - Sliding gerak terhadap gerakan rolling dapat mempengaruhi koefisien gesekan.

• Karakteristik Pelumas - Karakteristik ini adalah minyak dasar/ base oil, viskositas dan aditif yang dikombinasikan dengan formulasi tertentu. Film pelumas yang terbentuk, apakah bisa menahan beban atau tidak. Hal ini bergantung pada karakteristik pelumas.

Tantangannya adalah untuk mengurangi koefisien gesekan sebanyak mungkin dengan baik menghilangkan faktor-faktor yang mungkin memiliki efek buruk pada permukaan dalam gerakan relatif atau setidaknya mengendalikan faktor-faktor tersebut.

Secara umum, ada tiga cara untuk mengurangi gesekan:

• Penggunaan bantalan permukaan atau lapisan yang jadikan lapisan untuk landasan, contohnya bahan yang memiliki koeffecient gesekan lebih rendah seperti  timbal atau tembaga.
• Ganti gesekan geser dengan gesekan elemen bergulir ( rolling element ), seperti dengan penggunaan bantalan elemen bergulir.
• Meningkatkan kualitas pelumasa, dari sisi base oil, viskositas, atau menggunakan aditif yang berbeda serta aditif yang telah ditingkatkan.
• Anti Friction Coating – merupakan solusi yang bisa dilakukan agar koeffecient gesekan menjadi lebih baik. Pada dasarnya Anti Friction Coating memperbaiki permukaan, jika dilihat secara mikroskopik akan terlihat lebih halus.

Permukaan yang sudah diberikan Anti Friction Coating akan berfungsi juga sebagai pelumasan kering ( dry lubrication ). Anti Friction Coating merupakan alternative pelumasan pada aplikasi yang sulit atau tidak dilakukan pada pelumasan basah ( oli dan grease ). Misalnya pada aplikasi suhu extreme, lembab, uap kimia, pelumasan jangka panjang, kontak material non-metal, dll.

 Pada umumnya Anti Friction Coating bisa dipakai pada semua material, baik metal, plastic, karet, kayu, concrete, mika, kaca, dll.

Source : http://www.machinerylubrication.com/Read/29181/reduce-friction-surfaces

Pentingnya demulsibility dalam sistem pelumas

"Apa sih artinya demulsibility dan bagaimana cara berhubungan dengan pelumas?"

Berikut kita akan bahas demulsibility dan hal yang berkaitan dengan aplikasi hydraulic atau aplikasi lainnya.

Demulsibility merupakan kemampuan untuk melepaskan air. Hal ini penting saat peralatan beroperasi di iklim lembab atau dalam suasana lingkungan yang basah atau lembab. Pada pabrik kertas, pabrik baja dan pabrik pengolahan makanan memiliki tingkat lembab yang signifikan karena proses yang berbasis air dan cairan pada proses produksinya.

Salah satu sifat minya dalam pelumas adalah higroskopis, artinya mampu menyerap air, yang dampaknya dapat merusak struktur molekul oli. Di dalam aplikasi biasanya air masuk melalui jalur exhause atau pernapasan termal untuk sistem pendingin pada beberapa aplikasi mesin atau hydraulic. Serta jalur lain yang bisa menyebabkan kontaminasi air ke dalam sistem pelumas.

Penyebab lain air yang masuk ke dalam sistem pelumasan yaitu uap air. Hal ini biasanya pada lingkungan yang panas dan lembab. Uap air ini akan berkondensasi dan akan berpotensi menjadi air jika terjadi penurunan suhu pada saat aplikasi dimatikan atau berhenti operasi. Umumnya, terjadi pada reservoir / penampungan oli pada sistem hydraulic / mesin.

Jika Anda punya waktu, mungkin bisa tes khusus ini di laboratorium yang dapat mengukur potensi demulsibility tersisa pada minyak pelumas.

Untuk menguji pelumas, kita harus mengambil sample dengan yang sama yaitu 1 liter dari pelumas baru dan air, kemudian masukkan ke dalam blender. Panas sampai 100 derajat F (38 derajat Celsius) atau temperatur apapun mirip dengan suhu operasi tersebut. Pastikan benar-benar tercampuran minyak dengan air. 

Kemudian ukur waktu yang dibutuhkan memisahkan air dari minyak . Juga ukur berapa banyak dari campuran tidak bisa dipisahkan (emulsi disebut "cuff"). 

Langkah berikutnya ulangi tes yang serupa dengan pelumas yang sudah dipakai dalam aplikasi. Yaitu 1 liter pelumas yang sudah dipakai & 1 liter air, kemudian dimasukkan ke dalam blender dengan suhu tersebut. Serta hasil ukur waktu dan jumlah yang tidak bisa terpisah.

Dari hasil pengujian sederhana tersebut, bisa menjelaskan tingkat kontaminasi air dalam minyak pelumas serta kualitas minyak pelumas baru yang digunakan saat ini.

Mungkin lebih akuratnya bisa diuji pada laboratorium dengan ahli dan penjelasan yang baik oleh staff laboratorium. Agar kita lebih paham betapa pentingnya demulsibility yang berdampak dalam sistem pelumasan.

http://www.machinerylubrication.com/Read/28786/oil-demulsibility-importance

Bagaimana proses penyulingan minyak menjadi base oil?

Sekitar 95 persen dari pelumas yang beredar di pasaran saat berasal dari minyak bumi / minyal mineral. Seperti diketahui bahwa sumber dari minyak mineral dari minyak bumi mentah yang disuling ( refinery ).

Berikut kita akan sedikit sharing : Bagaimana proses minyak mineral menjadi bahan baku oli & grease.

Minyak bumi mentah masih mengandung bermacam-macam senyawa yang sebagaian besar merupakan senyawa dengan ikatan Hidrogen dan Karbon yang lebih dikenal dengan nama HidroKarbon. Senyawa ini memiliki ukuran yang bervariasi dari 1 karbon hingga lebih dari 60 karbon.

Dari minyak mentah tersebut disuling /refinering dipisahkan sesuai dengan struktur dan ukuran molekulnya. Misalnya, bensin, solar,minyak tanah, oli, dll. Khusus minyak pelumas dihasilkan dengan molekul hidrokarbon dengan ukuran kisaran 26-40 karbon. Cukup molekul besar dan berat yang dibutuhkan untuk bekerja sebagai minyak pelumas. Molekul-molekul yang digunakan untuk bahan bakar memiliki lebih sedikit karbon dalam struktur molekul.

Dari minyak pelumas yang dihasilkan tersebut belum final, harus diproses lagi agar menjadi base oil yang bagus. 

Ada dua cara ini bisa dilakukan:

• Proses pemisahan / Extraction Process : memisahkan produk pelumas yang diinginkan dan produk sampingan yang tidak diinginkan.
• Proses konversi / Conversion Process : konversi struktur molekul yang tidak diinginkan ke dalam struktur yang diinginkan dengan menggunakan hidrogen, panas dan tekanan.

Extraction Process

• Deasphalting

Propane deasphalting mengambil residu dari bagian paling bawah yaitu molekul terberat & terbesar) dan memisahkannya menjadi dua produk: tar dan senyawa yang mirip dengan lube distillates / minyak sulingan tapi memiliki titik didih yang lebih tinggi. Bahan ini disebut minyak deasphalted, dan itu akan disempurnakan dengan cara berikutnya.

• Solvent Extraction

Solvent extraction merupakan istilah yang digunakan untuk menghilangkan sebagian besar aromatik dan konstituen yang tidak diinginkan dari sulingan minyak dengan ekstraksi cair. Pelarut / solvent yang umum digunakan mengandung fenol, furfural dan sulfur dioksida. Proses ini menghasilkan minyak netral dan ekstrak aromatik, yang sangat dibutuhkan sebagai bahan campuran pelumas atau Bahan Bakar.

• Dewaxing

Dari minyak netral kemudian proses dewaxing yaitu dengan suhu rendah. Proses ini menghasilkan dua produk :

·         Lilin sebagai produk sampingan yang hampir sepenuhnya parafin

·         Minyak Dewaxed yang berisi parafin, naftena dan beberapa aromatik. Minyak Dewaxed ini menjadi bahan dasar untuk pelumas, tapi ada satu proses lagi yang dapat dilakukan untuk membuat produk pelumas yang bagus.

• Hydrofinishing

Hydrofinishing  mengubah senyawa polar dalam minyak dengan reaksi kimia yang melibatkan hidrogen. Setelah proses ini, akan menghasilkan produk yang berwarna lebih terang dan stabilitas kimia yang bagus. Kualitas akhir dari base oil ditentukan oleh tingginya tingkat suhu dan tekanan dalam proses hydrofinishing. Pada proses inilah yang menghasilkan group 1 dalam base oil.

Conversion Process

Metode proses ini yang paling banyak digunakan dalam industri refining pelumas.

• Hydrocraking

Dalam proses pemurnian ini, sulingan dikenakan reaksi kimia dengan hidrogen dengan adanya katalis pada suhu tinggi dan tekanan (420 derajat C dan 3.000 psi). Cincin aromatik dan naphthene yang rusak, dibuka dan bergabung menggunakan hidrogen untuk membentuk struktur isoparafin. Reaksi dengan hidrogen juga akan membantu dalam penghilangan air, amonia dan hidrogen sulfida.

• Hydrodewaxing

Selama hydrodewaxing, seperti hydrocraking unit hidrogenasi digunakan untuk menyebarkan katalis yang khusus untuk menyampaikan lilin /waxy parafin normal menjadi struktur isoparafin lebih diinginkan.

Gambar : Bentuk umum molekul mineral oil

• Hydrotreating

Karena kedua proses sebelumnya melibatkan ikatan kimia untuk memecah antara dua atom karbon, perlu untuk membentuk kejenuhan setiap molekul tak jenuh. Hal ini mudah dilakukan dengan proses hydrogen yang lebih. Molekul jenuh lebih stabil dan akan mampu melawan proses oksidasi lebih baik daripada molekul tak jenuh.

Dari kedua metode proses ini menghasilkan produk base oil yang berbeda. Conversion Process akan menghasilkan base oil group 2 & 3 dengan warna bening seperti air. Base oil ini yang digunakan oleh Total Oil, Shell, Mobil dan beberapa merk dari Eropa.

Ada sedikit perbedaan dalam karakteristik base oil hasil produksi oleh dua proses ini. Perbedaan utama terletak pada konten aromatik. Conversion process dapat mengurangi kandungan aromatik menjadi sekitar 0,5 persen, sedangkan Extraction process ekstraksi mengurangi kandungan aromatic berkisar 15 sampai 20 persen. Konten aromatik ini memiliki efek sebagai berikut:

Hal tersebut yang menyebabkan Conversion Process akan menghasilkan kualitas produk yang lebih baik. Tetapi biaya minyak penyulingan menggunakan Conversion process lebih tinggi dari Extraction. Biaya yang dikeluarkan inilah yang menyebabkab harga jual pelumas menjadi bervariasi. Harga yang dikeluarkan akan sebanding dengan kualitas yang didapatkan.

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/28960/mineral-oil-refining

Proses penggunaan Molykote Anti Friction Coating

Pada artikel sebelumnya sudah kami bahas tentang manfaat penggunaan Molykote Anti Friction Coating. Kali ini kita akan bahas tentang proses coating serta metode yang digunakan.

Proses Coating 

Untuk memastikan efektivitas saat pengaplikasian dan penggunaan pada aplikasi,maka perlu diperhatikan proses pelapisan yang tepat harus diikuti. Pada permukaan dilakukan pretreatment itu sangat penting.  Tergantung pada material yang akan dilakukan anti friction coating, ini melibatkan degreasing, sandblasting, posfat, anodizing, atau pretreatment permukaan tertentu jika materialnya berbeda.

Setelah bahan bagian pretreatment sudah kering, maka baru bisa dilakukan pengaplikasian Anti Friction Coating. Berbagai metode dapat digunakan untuk menerapkan lapisan anti-gesekan. Aplikasi berikut ini, coating membutuhkan pengeringan dan curing untuk mengikat padatan pelumas untuk bagian. Hal ini dapat bervariasi dari waktu tiga menit dengan pengeringan udara , namun ada juga yang type coating dengan oven curing dengan suhu tertentu.

Pilihan Metode Aplikasi

Coatings Molykote Anti-Friction dapat diterapkan yaitu dengan mencelupkan ( dipping ), putaran atau centrifuging (dip-spinning), roll coating, printing. Faktor yang mempengaruhi metode yang akan digunakan adalah : Ukuran, bentuk, berat dan kuantitas bagian yang dilapisi, ketebalan film dan tingkat licin permukaan.

Metode aplikasi yang berbeda memberikan yang sangat hasil yang sesuai dengan factor yang berpengaruh.

Keuntungan Molykote Coatings Anti-Friction yang banyak digunakan dalam aplikasi untuk meningkatkan:

• Kenyamanan dengan mengurangi kebisingan dan getaran;

• Kinerja pelumasan untuk jangka panjang;

• Keselamatan dengan menjaga bagian tidak dapat diakses bekerja; 

• Kehandalan dalam menahan kondisi operasi yang sulit

Molykote Coatings Anti-Friction secara khusus digunakan untuk keperluan di mana daya tahan maksimum yang dibutuhkan dan untuk aplikasi yang yang sulit dimana pelumas biasa tidak dapat diterapkan. Atau sebagai dasar pada aplikasi yang dilumasi yang menjaga kemungkinan jika pelumas basah ( oli & grease ) sudah tidak mampu melindungi.

Molykote Anti Friction Coating alternative pelumas terbaik

Molykote Coatings Anti-Friction memiliki partikel pelumas padat ( solid lubricant ) yang mengandung partikel berukuran submicron yang tersedia dengan  campuran bahan yang dipilih dengan cermat yaitu resin dan solven.  Bahan dasar utama yang digunakan adalah Molybdenum disulfide( MoS2), Graphite, PTFE ( Teflon ).

Molykote AFC  membentuk sebuah lapisan film yang licin sehingga dapat menjangkau dan menghaluskan kekasaran permukaan material.  Molykote AFC dapat diaplikasikan pada berbagai material yang membentuk  lapisan sehingga sangat optimal pada aplikasi yang memiliki kontak metal- ke- metal, metal-ke-plastik dan kontrol gesekan plastik-to-plastik, bahkan di bawah beban ekstrim dan kondisi kerja sulit sekalipun.

Dengan karakteristik yang demikian berfungsi sebagai pengganti pelumas basah ( oli & grease ) atau sebagai dasar pelumas untuk membantu kinerja pelumas basah jika terjadi kegagalan pelumasan pada oli atau grease. Sehingga aplikasi masih bisa terlindungi.

Keuntungan menggunakan Molykote AFC :

• Pelumas jangka panjang ( long life lubricant ), tidak terjadi penguapan & oksidasi
• biaya yang rendah (low cost)
• Praktis dan dan dapat digunakan pada hampir semua material, terutama metal & plastik
• Pelumas yang kering dan bersih.
• Tidak terbakar & tanpa perawatan rutin.
• memberikan pelumasan unggul dalam kondisi operasi yang keras dan ekstrem lingkungan ( lembab, uap kimia, suhu tinggi, air, debu, dll. )
• kontrol ketebalan film yang disesuaikan dengan kemampuan load-bearing  pada aplikasi.

·         Pelumasan yang efektif bahkan saat aplikasi tidak digunakan dalam waktu yang lama.

Pelumasan pada kawat seling / wire rope

Kabel dan kawat seling dilumasi memiliki berbagai alasan dan tujuan yang berbeda. Salah satu alasannya adalah untuk mengurangi gesekan menggosok dari kabel di tali ketika mereka bergerak relatif satu sama lain. Pelumasan pada kawat seling atau wire rope kadang membuat pusing karena terjadi banyak yang terbuang atau tidak efektif. 

Kawat seling ini melilit inti baik kabel atau tali. Tali flexes yang diluar inti ditarik membungkus ke gulungan, dan kawat bergerak dalam jalinan tali. Pergerakan kabel ini menyebabkan gesekan dan dapat menggesek bawah logam. 

Dengan alasan itulah pelumas dibutuhkan untuk mengurangi gesekan antara kabel di dalam susunan kawat seling.  Anda dapat mengurangi panas yang dihasilkan dan sekaligus jumlah keausan yang disebabkan oleh kabel bergesekan satu sama lain, sehingga dapat memperpanjang usia pakai kawat seling

Alasan lain kawat seling dilumasi adalah untuk melindungi mereka terhadap korosi. Karena kawat seling ini dikenakan kontak langsung dengan material penyebab korosi yang bisa melemahkan integritas kawat.

Pelumas yang digunakan bisa dengan grease atau oli, yang memiliki fungsi pelumasan dengan hasil yang berbeda. Pada intinya penggunaannya bisa menembus kawat dan dapat mengurangi gesekan dengan baik. Sangat direkomendasikan grease dengan thickener Aluminum Complex atau Calcium Sulphonate Complex ( misal Total Ceran AD Plus ). Keduanya memiliki daya rekat yang lebih jika dibanding multi purpose grease dengan thickener Calcium atau Lithium.

Jumlah grease atau oli yang diperlukan untuk melumasi tali kawat tergantung pada ukuran kawat, dan frekuensi pelumasan akan tergantung pada faktor-faktor seperti loading, lingkungan operasi, kontaminan, dll.  Metode pengujian untuk pelumas digunakan pada tali kawat adalah sama dengan yang untuk aplikasi lain. Sehingga akan tahu seberapa baik pelumas melindungi terhadap karat dalam lingkungan yang keras. Hal ini merupakan faktor penting dalam memilih pelumas kawat yang berkualitas.

Kategori kelompok coolant & antifreeze pada sistem radiator

Nama yang tepat

JIka dilihat dari namanya antifreeze /  antibeku dan Coolant / pendingin, mungkin saja seolah-olah akan ditukarkan, karena memang awalnya, antibeku merupakan istilah yang lebih sering digunakan pada awalnya pada industri. Menjaga air di blok mesin dari pembekuan adalah satu-satunya alasan yaitu digunakan bahan air yang mudah beku.

Namun seiring perkembanagn mesin, ada tuntutan untuk perpindahan panas menjadi lebih penting; Oleh karena itu, coolant kata digunakan lebih sering digunakan.

Terakhir  ini, antibeku & coolant pendingin hadir dalam berbagai warna dan masing-masing menandakan tujuan. Hal ini dapat membingungkan bagi pengguna khusus pendingin yang dapat diidentifikasi dengan warna mereka ketika warna tidak standar pada industri.

Selama beberapa tahun terakhir, produsen kendaraan telah memperkenalkan berbagai pendingin/coolant uang memiliki usia pakai yang lebih panjang. Setiap produsen dengan formula tertentu memiliki warna sendiri.

Setiap formula harus memberikan perlindungan korosi, usia pakai yang sesuai dan kompatibilitas dengan bahankimia. Di pasaran terdapat banyak sekali warna coolan :hijau, merah, biru, kuning, bahkan merah muda. Semakin banyak kita melihat keragaman ini, semakin membingungkan membingungkan kita.

Kelompok pendingin / coolant

Ada tiga kelompok utama pendingin/ coolant. Kami tidak akan menggolongkan setiap pendingin berdasarkan merk, tapi pendekatan dari  warna yang ada di pasaran.

Sebagai contoh coolant berwarna kuning mungkin memiliki komposisi yang sangat berbeda. Atau coolant / pendingin berwarna biru mungkin memiliki formula yang sama sebagai pendingin merah.

Group 1

Type ini yang asli berbasis glycol dengan warna hijau, kita biasa menyebutnya anti freeze /  antibeku. Type kelompok ini memiliki bahan silikat dan fosfat inhibitor korosi yang bekerja baik untuk menghambat korosi pada kedua besi dan permukaan dalam radiator.

Cairan ini hijau akrab telah terbukti layak di semua suhu ekstrem dari Amerika Utara. Hampir setiap kendaraan bisa menggunakan cairan ini. Mengapa tidak membuat pendingin type yang universal? Jawabannya sangat mungkin, tetapi inhibitor korosi memiliki usia pakai yang sangat singkat dan antibekunya harus diubah setiap tahun atau setiap 30.000 mil harus diganti. Salah satu kelemahannya,  Jika pengguna tidak rajin melakukan perawatan ini, maka sering terjadi kerusakan pada system radiatornya.

Group 2

Type pendingin /coolant dengan bahan dasar teknologi asam organik (Organic Acid Technology/OAT). Type coolant yang mengandung asam organik 2-etilheksanoat-asam atau 2-EHA dan lainnya, tapi tidak mengandung silikat atau fosfat.

Formula ini memberikan perlindungan usia pakai yang lebih panjang, sehingga bisa menggantikan bahan silikat yang berumur pendek dan fosfat. Banyak warna berada dalam kelompok ini. Misalnya General Motor OAT berbasis DexCool, warnanya oranye. Volkswagen-Audi memiliki formula yang sama, tetapi berwarna pink. Honda memiliki satu pendingin /coolant warna hijau gelap, yang terlihat hampir hitam ketika kotor. 

Inhibitor korosi dalam kelompok ini memiliki usia pakai lebih tahan lama. Lima tahun, atau interval 150.000 mil sering direkomendasikan pada kelompok coolant ini.

Group 3

Type pendingin/coolant OAT hybrid yang disebut G-05. Type ini tidak memiliki 2-EHA tetapi menggunakan asam organik lain dan menambahkan silikat sedikit. Silikat diinginkan karena memberikan perlindungan aktif pada permukaan aluminium dalam system radiator. Silikat juga akan memperbaiki cacat kecil pada permukaan.  Chrysler, Ford, dan banyak produsen Eropa menggunakan ini OAT hybrid.

Jangka waktu penggantian

Dengan banyaknya pendingin/coolant  dan warna yang berbeda di luar sana. Apakah Anda harus mengganti atau Anda kualitas yang lebih tinggi dari pendingin yang lain? Sebuah pendingin yang benar-benar universal mungkin akan sangat membantu. Yaitu memberikan kemampuan baik untuk menggunakan satu pendingin dengan semua manfaat. Namun hal itu sangat sulit.

Menurut pendapat saya, ada satu pendingin yang benar-benar universal adalah yang asli berwarna hijau. Sangat banyak di pasaran. Type ini adalah yang termurah, melindungi dan bahkan perbaikan kelemahan aluminium ringan, dan satu-satunya ketidaknyamanan adalah umur pendek (diimbangi dengan biaya rendah) dengan menguras dan isi ulang dengan waktu yang lebih pendek, 30.000 mil atau sekitar 48.000 Km.

Penggunaan yang  direkomendasikan : campuran 50/50 air : coolant kecuali sistemnya punya kondisi ekstrim atau memiliki masalah korosi dalam sistemnya.

Type 2 dan 3 memiliki usai pakai yang lebih panjang, tapi harganya juga pasti lebih mahal.

Untuk diperhatikan bahwa setiap kelompok coolant memiliki keunggulan tersendiri, namun jangan pernah mencampur dengan type yang berbeda.

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/703/true-colors

Info Dasar tentang Radiator Coolant

Coolant atau  antifreeze pada radiator bertugas dalam mempertahankan keseimbangan mesin dengan menghilangkan panas. Peran coolant yang lain yaitu melindungi mesin dari pembekuan saat komponen akan mengalami korosi.  

Dalam mesin diesel alat berat total energi yang dihasilkan hanya sepertiga yang bekerja untuk mendorong kendaraan ke depan. Energi yang sepertiga lain dibuang sebagai energi panas oleh sistem pembuangan. Serta sisanya sepertiga dari energi berbentuk panas diambil oleh pendingin.

Panas yang dihapus oleh pendingin memberikan keseimbangan dalam mesin. 

Dengan system pendingin yang baik sangat penting dalam memastikan bahwa mesin beroperasi dengan benar. Jika terjadi overheating dapat menyebabkan kerusakan yang dipercepat oleh oli mesin dan kemudian mesin itu sendiri.

Fungsi air dalam coolant dapat mentransfer panas yang sangat baik,sedangkan glikol digunakan dalam pendingin untuk memberikan perlindungan pembekuan. Penambahan glikol sedikit mengurangi perpindahan panas dari air, tetapi dalam banyak iklim dan aplikasi, membekukan perlindungan sangat penting.

Hampir semua mesin menggunakan pendingin dengan cairan dasar yang sama: campuran 50/50 ethylene glycol dan air. Dalam beberapa keadaan, mesin industri dapat memanfaatkan cairan dasar lainnya, seperti air additized atau campuran propilen glikol dan air.

Selain cairan dasar, ada sejumlah kecil bahan-bahan lain termasuk inhibitor korosi, antifoams, pewarna dan aditif lainnya. Sementara bahan-bahan lainnya membuat hanya sebagian kecil dari keseluruhan pendingin, inilah yang membedakan coolant satu dengan yang lain.

Secara historis di Amerika Utara, pendingin konvensional berwarna hijau. Saat ini, coolant yang berwarna hijau biasanya menggunakan fosfat / campuran silikat sebagai komponen utama dalam sistem inhibitor /peredam panas.

Inhibitor konvensional seperti silikat dan fosfat bekerja dengan membentuk lapisan pelindung yang benar-benar membalut logam dari pendingin. Inhibitor ini memiliki ciri bahan kimia oksida anorganik (silikat, fosfat, borat, dll). Karena sistem inhibitor ini habis dengan membentuk lapisan pelindung, pendingin hijau konvensional memiliki interval usia pakai dua tahunan rutin, biasanya akan diganti setiap dua tahun.

Beragam teknologi telah dikembangkan untuk melindungi mesin dari korosi. Diantaranya yaitu menghilangkan bahan fosfat dalam coolant yang berlaku di Eropa. Karena efek pengendapan yang tidak baik pada system pendingin.

Untuk mengganti fosfat, system pendingin di Eropa. Coolant konvensional berisi campuran oksida anorganik seperti silikat dan inhibitor disebut karboksilat. Karboksilat memberikan perlindungan korosi oleh kimia berinteraksi di situs korosi logam, bukan dengan membentuk lapisan inhibitor yang mencakup total permukaan.

Campuran karboksilat dan silikat juga disebut sebuah teknologi hybrid karena merupakan campuran dari teknologi anorganik konvensional dan teknologi sepenuhnya karboksilat atau organik. Pendingin Eropa ada dalam berbagai warna; biasanya masing-masing produsen membutuhkan warna yang berbeda.

Original Water Pump from
Caterpillar Engine with More Than 750,000
Miles Using Extended-Life Coolant (ELC).

Di Asia, ada masalah dengan seal pada pompa air dan perpindahan panas yang buruk, sehingga menyebabkan larangan coolant yang mengandung silikat. Untuk memberikan perlindungan, kebanyakan pendingin berisi campuran karboksilat dan inhibitor anorganik seperti fosfat.

Pendingin ini juga dapat dianggap hibrida, tetapi mereka berbeda dari hibrida Eropa karena kurangnya silikat. Pendingin dari Asia OEM dapat berbagai warna termasuk merah, oranye dan hijau.

Pendingin berbasis karboksilat kemudian dikembangkan agar bisa diterima secara global dan memberikan kinerja yang unggul atas teknologi yang ada. Teknologi ini juga dikenal sebagai teknologi aditif organik (Organic Additive Technology / OAT). Salah satunya adalah Total WT Supra yang dikembangkan oleh Total Oil yang berwarna bening / colourless dan biru.

Pendingin karboksilat penuh tidak silikat, mereka harus memnuhi persyaratan ketat dari spesifikasi Asia. Namun pendingin ini juga memenuhi persyaratan pendingin di Eropa yang tidak mengandung fosfat.

Pendingin ini telah mengembangkan popularitas internasional karena memiliki perlindungan korosi yang sangat baik untuk interval waktu diperpanjang.

Perlu dicatat bahwa beberapa orang menyebut coolant  ini sebagai "teknologi aditif organik" (OAT) karena inhibitor yang memberikan perlindungan korosi yang berasal dari asam karboksilat. Namun pada kenyataannya, perlindungan yang diberikan oleh asam karboksilat dinetralkan disebut karboksilat.

 Perbedaan ini penting karena semua pendingin beroperasi pada kisaran pH netral atau dasar (pH sama dengan atau lebih besar dari 7). Seperti Total WT Supra pada formula konsentrat memiliki PH 9,4 yang berarti bersifat basa. Dan pada formula diluted 10 % memiliki PH 8,44 dan yang diluted 5% memiliki PH 8,1. Karena sifatnya basa jadi bisa menetralkan sifat asam yang dihasilkan dari korosi efek operasional mesin.

Bahkan, sebagian besar pendingin yang lain dibuat dimulai dengan prekursor asam, misalnya, pendingin konvensional berdasarkan fosfat memulai dipakai sebagai asam fosfat.

Inhibitor karboksilat memberikan perlindungan korosi oleh kimia yang berinteraksi dengan permukaan logam.  Tidak seperti pendingin konvensional dan hybrid yang memberikan lapisan yang mungkin berdampak penyumbatan.

 Implikasi dari perbedaan fungsional ini sangat besar antara lain:

• siklus usia pakai yang lebih panjang,
• perlindungan hightemperature aluminium yang sangat baik,
• perpindahan panas yang maksimal pada permukaan mesin panas dan tabung radiator dimana perpindahan panas sangat penting untuk kinerja yang optimal.

 Highquality pendingin berbasis karboksilat telah menunjukkan kinerja lebih dari 32.000 jam dalam aplikasi mesin stasioner tanpa berubah. Salah satu ukuran kinerja usia pakai yang  lebih panjang. Hal ini terbukti pada hasil akhir tes armada, pendingin yang digunakan dapat meredam panas dari mesin dengan hasil yang memuaskan.

Source : http://www.machinerylubrication.com/Read/841/coolant-fundamentals

Empat Zat Kontaminan Yang Merusak Fatal Pada Oli Mesin

Beberapa kontaminan yang larut dalam dalam oli mesin harus diperhatikan karena zat tersebut dapat menyebabkan penurunan kualitas oli mesin secara dini atau belum waktunya ganti, Maka hal ini bisa menyebabkan kerusakan mesin.

Berikut ini beberapa zat yang dapat menyebabkan kerusakan oli mesin yang berdampak dan bahkan bisa merusak mesin. Apalagi jika beberapa zat tersebut berkombinasi dalam oli mesin.

1. Glycol

Zat Glicol ini memasuki oli mesin diesel bermotor biasanya terjadi karena kerusakan seal, kepala gasket ditiup, retak kepala silinder, kerusakan akibat korosi dan kavitasi / ruang kosong dalam mesin.
Glycol dalam oli mesin diesel dapat mengentalkan jelaga dan menyebabkan pembatasan aliran oli dan penyumbatan filter. Kontaminasi glikol dapat menyebabkan tingkat keausan 10 kali lebih besar dari kontaminasi air saja.

2. Pengenceran bahan bakar

Menyalakan mesin yang sudah kelamaan mati atau menjalankan mesin ketika masih dingin dapat menyebabkan masalah pengenceran bahan bakar walaupun tingkat kecil.
Pengenceran berat (lebih dari dua persen) dikaitkan dengan kebocoran, masalah injektor bahan bakar dan gangguan efisiensi pembakaran. Ini adalah gejala dari kondisi serius yang tidak dapat dikoreksi dengan mengganti oli. Menurut salah satu referensi, 0,36 persen dari total konsumsi bahan bakar berakhir di bak mesin.

3.Jelaga

Jelaga adalah produk sampingan dari pembakaran dan ada di semua mesin yang telah dioperasikan. Adanya jelaga adalah wajar, maka diharuskan kita mengganti oli mesin jika konsentrasinya sudah mulai tinggi.
Timbulnya jelaga tinggi yang sebenarnya tidak wajar, biasanya disebabkan proses pembakaran yang tidak sempurna, filter udara yang sudah tidak bagus.

4. Air

Air adalah salah satu kontaminan yang paling merusak di hampir semua pelumas. Air merusak aditif, menginduksi oksidasi minyak dasar / base oil dan mengganggu terbentuknya lapisan film minyak sebagai pelindung mesin.
Kondensasi yang terbentuk dalam ruang mesin saat dioperasikan dapat menyebabkan bibit air sehingga bisa merusak kualitas oli mesin dan korosi pada bagian mesin.

Suorce : http://www.machinerylubrication.com/Read/1033/diesel-engine-oil-contaminants

Sejarah awalnya pelumas food grade

Pada artikel sebelumnya kita sudah bahas tentang definisi & kategori pelumas foodgrade. Untuk tulisan kali ini saya akan bahas tentang awalnya pelumas foodgrade ada dan badan sertifikasi apa saja yang terlibat.

Sejarah singkat terbentuknya regulasi pelumas foodgrade :

Di Amerika Serikat, badan yang mengawasi industri pengolahan makanan adalah :

• US Department of Agriculture ( USDA)
• US Food & Drug Administration ( FDA )

Sebelum tahun 1998, USDA bertanggung jawab pada persetujuan & kepatuhan pelumas food grade. Serta mengawasi formulasi pemeliharaan / maintenance dan operasi pada bahan kimia di industri makanan.

Untuk mendapatkan persetujuan USDA, produsen pelumas wajib membuktikan bahwa semua bahan dalam formulasinya merupakan zat yang diperbolehkan pada pedoman Security Code Of Federal Regulations ( CFR ) title 21 no. 178.3570.  Ini tidak termasuk pengujian pelumas. Dan bukan, persetujuan didasarkan terutama pada review formula bahan pembuatan pelumas.

Bulan Februari 1998, USDA merubah programnya yang mengatur syarat pada produsen industri makanan untuk menilai risiko pada setiap titik dalam operasi di mana kontaminasi mungkin terjadi. Pada intinya, produsen industri makanan harus bertanggung jawab untuk meninjau dan menyetujui komposisi kimia pelumas untuk memutuskan apakah mereka aman menggunakan pelumas food grade yang digunakan.

Menanggapi kebutuhan industri tersebut kemudian muncul kelompok pihak ketiga untuk mengelola kebutuhan sertifikasi pada pelumas food grade.

Saat ini, di Amerika Serikat maupun di negara-negara lain, National Sanitation Foundation (NSF) mengelola program evaluasi pelumas food grade yang pada dasarnya mencerminkan rencana USDA. Setiap komponen dalam formulasi disampaikan kepada NSF oleh produsen pelumas bersama dengan dokumen pendukung lainnya. 

Dengan data dari produsen pelumas foodgradeIni kemudian diulas untuk diverifikasi, apakah sudah sesuia dalam daftar FDA dan zat yang terkandung di dalamnya diizinkan sebagai pelumas food grade.

dalam website NSF (www.nsf.org) menyediakan daftra produsen pengolahan makanan dan daftar  pelumas foodgrade yang telah disetujui dan akan selalu di update pada www.nsfwhitebook.org.

NSF bukan satu-satunya organisasi yang bekerja pada persetujuan foodgrade ini. Sebuah upaya bersama oleh tiga asosiasi industri profesional yang diakui :

• National Lubricating Grease Institute (NLGI), 
• European Lubricating Grease Institute (ELGI) 
• European Hygienic Equipment Design Group  (EHEDG) 

mengembangkan Kelompok Kerja Bersama Pelumas Food Grade . Kelompok ini telah aktif dalam penyusunan program otorisasi untuk pelumas food grade dan dikembangkan DIN V 0010517, 2000-08 (Food-Grade Pelumas - Definisi dan Persyaratan). Ada rencana untuk menggunakan standar DIN untuk mengembangkan standar ISO (International Organization Standar) .

Tantangan yang dihadapai oleh Food-Grade Pelumas

Industri pengolahan makanan menimbulkan tantangan pelumasan yang unik. Pengolahan makanan skala besar membutuhkan mesin seperti pompa, mixer, tank, selang dan pipa, rantai drive, dan ban berjalan. Mesin yang digunakan di fasilitas pengolahan makanan menghadapi banyak tantangan tribological dan pelumasan yang sama ditemukan di pabrik pengolahan non-food lainnya. 

Pelumas food grade harus menawarkan perlindungan yang sama dari permukaan internal untuk mengontrol gesekan, keausan, korosi, panas dan kerak. Pelumas foodgrade juga harus menawarkan pumpability baik, stabilitas oksidasi, stabilitas hidrolitik dan stabilitas termal dimana aplikasi membutuhkan. Selain itu, aplikasi tertentu dalam fasilitas industri makanan dan obat menuntut sebuah pelumas tahan degradasi dan kinerja tidak terganggu ketika kontak langsung dengan produk makanan, bahan kimia proses tertentu, air (termasuk uap) dan bakteri.

Sayangnya, banyak dari bahan baku yang digunakan untuk formula pelumas yang efektif mengatasi tantangan ini dalam aplikasi industri konvensional, namun formula tersebut tidak diperbolehkan dalam aplikasi makanan untuk alasan keamanan.

Awalnya pelumas type foodgrade ini dibuat karena ada beberapa kasus yang melibatkan kontaminasi pelumas pada makanan, beberapa diantaranya adalah sebagai berikut ;

1. Tahun 1996, Jennie-O Foods telah menarik kembali produk makanan sosis hampir 4.740 pound ( 1 pound = 0,45 Kg ), karena kontaminasi dengan grease.
2. Tahun 1998, Smithfield Foods menarik kembali produk smoked boneless ham hampir 490.000 pound, karena kontaminasi pelumas pada gear ( roda gigi ).
3. Tahun 2000, para Relawan di inggris telah menarik produk daging olahan sebanyak 86.000 pound dari toko daging.
4. Tanggal 1 September 2000, Dewan Kota di Inggris mengkonfirmasi tentang kontaminasi pelumas mineral pada kaleng makanan bayi, karena pembuatannya yang masih konvensional.
5. Bulan November 2002, Penarikan kembali minuman dalam botol yang dikonfimasi oleh Food Standards Australia, tercemar dengan pelumas mineral yang dapat menyebabkan iritasi jika dikonsumsi.
6. Tahun 2002, produsen susu bubuk di Denmark. Produksinya jan - juni 2002 sebanyak 1.100 ton susu bubuk terkontaminasi pelumas gearbox yang mengandung partikel besi halus. Pelumas tersebut berasal dari gearbox yang bocor dan merembes ke produksi susu bubuknya.

( Reffrence : 

1. Tocci, Lisa, “Brouhaha in Food-grade Lubes”. Lubes N’ Greases, July 2004.

2. Judge, Diana, Shell Lubricants, “Switching to Food-grade Lubricants Provides Safety Solution”. Machinery Lubrication magazine. 2005. )

Dari kasus di atas kita harus lebih berhati-hati dalam melakukan produksi maupun pemilihan pelumas pada industri makanan.

Source : http://www.machinerylubrication.com/Read/1857/food-grade-lubricants-basics

Definisi & kategori Pelumas Food grade

Pelumas food grade merupakan pelumas ( oli & grease ) yang dapat diguankan dalam industri pengolahan makanan seperti pengolahan daging, unggas dan peralatan pengolahan makanan lainnya termasuk industri kemasan makanan & minuman.

Jenis pelumas dalam aplikasi food grade dibagi menjadi kategori berdasarkan penggunaan pada industri makanan yang menggunakannya. USDA ( US Department Of Agriculture ) menciptakan kategori dengan istilah: H1, H2 dan H3. 

Persetujuan dan pendaftaran pelumas baru ke salah satu kategori ini tergantung pada bahan yang digunakan dalam formulasi. 

Tiga sebutan dijelaskan sebagai berikut: 

1.  H1 adalah pelumas food grade digunakan dalam lingkungan pengolahan makanan mana ada beberapa kemungkinan kontak makanan insidental. Pelumas formulasi hanya dapat terdiri dari satu atau lebih disetujui basestocks/base-oil, aditif dan pengental (jika grease) yang tercantum dalam 21 CFR 178.3750.
2. H2 merupakan pelumas digunakan pada peralatan dan mesin bagian di lokasi di mana tidak ada kemungkinan pelumas kontak langsung pada permukaan makanan. Karena tidak ada risiko berhubungan langsungpada makanan, kategori pelumas H2 tidak memiliki daftar yang didefinisikan khusus bahan penyusunnya. Tapi bagaimanapun juga, pelumas tetap tidak boleh mengandung logam berat seperti sengaja antimon, arsenik, kadmium, timah, merkuri atau selenium. Juga, bahan-bahan lain tidak boleh ada zat yang bersifat karsinogen, mutagen, teratogen atau mineral acids.
3. H3 pelumas, juga dikenal sebagai minyak larut atau dimakan, digunakan untuk membersihkan dan mencegah karat pada kait, troli dan peralatan yang sejenis.

Approval Lubricant

Seperti disebutkan sebelumnya, persetujuan USDA didasarkan pada berbagai Kode FDA ( Food & Drug Administration ) di Judul 21 yang menentukan persetujuan untuk bahan yang digunakan dalam pelumas yang mungkin memiliki insidental kontak dengan makanan. Dalam hal ini dicantumkan petunjuk keamanan dalam CFR ( Code Of Federal Regulation ).

Ini disebutkan dalam bagian berikut:

1.CFR 178.3570 - Diizinkan bahan untuk pembuatan pelumas H1

21.CFR 178.3620 - minyak mineral Putih/ Mineral white oil sebagai komponen artikel non-food dimaksudkan untuk digunakan dalam kontak dengan makanan

21.CFR 172,878 - minyak mineral USP untuk kontak langsung dengan makanan

21 CFR 172,882 - hidrokarbon isoparaffinic Sintetis

21.CFR 182 - Zat umumnya diakui sebagai zat yang aman

source : http://www.machinerylubrication.com/Read/1857/food-grade-lubricants-basics

Pengaruh peningkatan temperatur terhadap pelumas

Karakteristik utama secara fisik, pelumas yang berpengaruh terhadap perubahan suhu meliputi : 

• viskositas & viskositas indeks, 
• titik tuang / pour point 
• base oil 

Viskositas / tingkat kekentalan

Viskositas minyak merupakan hal  penting untuk pertimbangan yang paling penting ketika memilih pelumas. Viskositas minyak adalah kemampuannya untuk mengalir atau resistensi internal untuk mengalir.

Gambaran mudahnya : pelumas membentuk film minyak antara bearing dan poros, beberapa molekul minyak akan tertarik ke permukaan poros, sementara molekul minyak lainnya tertarik ke permukaan bearing. Ini disebut laju geser potensial dan secara langsung dipengaruhi oleh viskositas dan operasi suhu minyak itu.

Sebuah pelumas dengan type multi-grade dengan viskositas rendah (lebih tipis terbentuknya film minyak) umumnya akan memiliki laju geser potensial yang lebih tinggi, sementara minyak viskositas tunggal atau mono grade umumnya akan memiliki laju geser potensial yang lebih rendah.

Selama pelumas dengan viskositas rendah dan laju geser potensi tinggi akan mampu membentuk sebuah film minyak yang cukup, hal ini sangat jelas bahwa sebuah apalikasi yang dioperasikan akan mengalami kenaikan suhu. Dengan naiknya suhu semakin turun nilai viskositas – semakin encer pelumas yang menyebabkan semakin tipis film minyak yang terbentuk. Hal ini dapat dimungkinkan juga film minyak tidak mampu menahan beban dan terjadi kontak logam-ke-logam, jika viskositas minyak dari awal memang sudah terlalu rendah.

Jika viskositas minyak terlalu tinggi – terlalu kental dengan laju geser potensi rendah, menyebabkan hambatan internal saat minyak mengalir dan akan meningkatkan suhu secara drastis. Dengan kondisi yang demikian akan menyebabkan kondisi terlalu panas, yang juga dapat menyebabkan kerusakan pada film minyak dan dapat menyebabkan oksidasi minyak. Oleh karena itu, sangat penting bahwa pelumas yang  akan dipilih harus mampu melindungi pada rentang suhu operasi peralatan.

Istilah yang paling umum yang menggambarkan viskositas adalah viskositas kinematik, yang diukur dalam centistokes (cSt) pada 40 C dan 100 C. Spesifikasi ini biasanya tercantum pada lembar data pelumas yang dikeluarkan oleh perusahaan pelumas.

Pour Point / Titik Tuang

Pour Point/ titik tuang minyak didefinisikan sebagai suhu terendah di mana pelumas akan mengalir. Hal ini sering salah diartikan dan digunakan sebagai kriteria seleksi viskositas minyak.

Sebagai contoh, pelumas memiliki titik tuang minus 30 derajat C. Kebanyakan orang berasumsi bahwa ini berarti bahwa minyak akan mengalir ke bearing peralatan bahkan ketika suhu lingkungan di minus 30 derajat C. Ini adalah kekeliruan .

Jika minyak ini dengan titik tuang minus 30 derajat C dan beroperasi di suhu sekitar minus 30 derajat C, akan memaksa pompa minyak bekerja extra dalam mengocok minyak yang menyebabkan peningkatan suhu minyak. Hal ini pada gilirannya memungkinkan viskositas minyak untuk tipis cukup sehingga perlahan-lahan mulai mengalir melalui saluran minyak untuk komponen dilumasi.

Sering, proses ini memakan waktu 5 sampai 10 menit atau lebih , istilah kita dipanaskan terlebih dahulu. Justru teknologi pelumas sekarang sudah tidak perlu dipanaskan selama itu, karena efesiensi energi dari bahan bakar. 

Jika memakai pelumas yang titik tuangnya terlalu rendah dari yang direkomendasikan oleh mesin, dan kita memanaskan aplikasi sebentar terus dioperasikan, sementara pelumas belum mengalir sempurna akan terjadi kerusakan parah dapat terjadi pada berbagai komponen, karena minyak ini sebenarnya terlalu tebal mengalir. Jangan pilih pelumas berdasarkan titik tuangkan saja.

Viscosity Index

Viscosity Index (VI) dari minyak adalah istilah yang digunakan untuk mengambarkan tingkat resistensi - ketahanan terhadap perubahan viskositas yang dipengaruhi oleh perubahan suhu. 

Pelumas yang filmnya menipis (berkurang viskositas) secara signifikan dengan meningkatnya suhu, inilah yang  dikatakan memiliki VI rendah. Minyak yang viskositas tidak berubah secara signifikan akibat kenaikan suhu, inilah yang dikatakan memiliki VI tinggi.

Hubungan antara  suhu dengan viskositas ini adalah pertimbangan yang paling penting ketika memilih minyak yang akan dioperasikan pada peralatan yang mengalami perubahan suhu.Viskositas Indeks ini  sangat penting diperhatikan jika digunakan pada aplikasi yang dioperasikan dari dingin.

Base Oil

Base Oil / minyak dasar juga harus dipertimbangkan ketika memilih pelumas. Seperti pada tulisan sebelumnya tentang base oil. Berbagai type group minyak baik yang mineral dan sintetis dipilih sesuai dengan aplikasi sistem peralatannya. 

Minyak berbasis mineral /Non-sintetis memiliki berbagai basis tergantung pada struktur molekul dan kimia mereka. Minyak dasar dapat parafin, naftenat atau aromatik, dan proses seleksi harus memperhitungkan jenis base oil.

Misalnya, minyak dasar naftenat memiliki VI alami yang rendah dan dapat dipilih untuk peralatan di mana suhu ekstrim tidak mempengaruhi operasi. Di sisi lain, minyak dasar parafin memiliki alam VI yang jauh lebih tinggi daripada jenis naftenat, membuat type pelumas ini digunakan dalam aplikasi luar ruangan. Saat ini type pelumas paraffin yang lebih banyak dikembangkan.